Курсовая работа: Технологическая линия по производству хлебобулочных изделий

В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35 – 40°С и относительной влажности воздуха 75 – 85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин.

Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до 120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка.

3.11 Выпечка

Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10 – 60 мин) с помощью реле времени.

Определение готовности хлеба

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша – эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96 – 97 °С.

4. Расчётная часть: расчет запасов сырья и площадей для его хранения

Таблица 1 – Унифицированные рецептуры и выход изделий

Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки изделий, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готовых изделий.

Необходимый запас муки рассчитывается на основании данных о суточной производительности предприятия и суточной потребности в каждом сорте муки.

Суточная потребность муки , кг, рассчитывается по формуле

,

Где Рч = 424,8 кг/ч - часовая производительность печи;

 - плановый выход хлеба, %.

= 1450,7 кг.

Суточная потребность в пшеничной муке , кг, рассчитывается по формуле

,

где  - дозировка пшеничной муки по унифицированной рецептуре, кг.

Суточная потребность в остальном сырье , кг, рассчитывается по формуле

,

где С – дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.

Необходимый на срок хранения запас сырья , кг, рассчитывается по формуле

,

где  - срок хранения, сут.

Результаты расчета заносятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет суточного расхода и запасов сырья

Расчет емкости склада бестарного хранения муки.

Количество силосов для каждого сорта муки , шт, рассчитывается по формуле

,

где  - запас муки, т;

 - объем силоса, т (силос ХЕ – 160 емкостью 30т).

Результат округляют до целого значения в большую сторону. Дополнительно берется 1-2 силоса для дегазации. Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 - Расчет емкости склада бестарного хранения муки

Также на предприятии предусматривается суточный запас муки в мешках. Количество мешков К, шт, определяется по формуле

где  - суточный расход муки, кг;

 - количество муки в мешках, кг (обычно 50 кг).

Результат округляют до целого числа в большую сторону.

Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле

где  - количество мешков в штабеле при укладке их тройками в 8 рядов.

Площадь для хранения муки в мешках , м2, рассчитывается по формуле

где Н – нагрузка на 1 м2 пола, кг/ м2.

Нагрузка на 1 м2 пола хранилища при использовании средств механизации с учетом проездов определяется по нормам проектирования.

Все остальное сырье хранится тарно.

Площадь хранилищ S, м2, рассчитывается по формуле:

,

где – количество сырья на хранение, кг.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчет площадей для хранения сырья

Расчет емкостей для бестарного хранения дополнительного сырья (в жидком виде).

Расчет емкости для хранения сахарного раствора производится по формуле:

где Мсах – суточный расход сахара на предприятии, кг

k – коэффициент увеличения объема при растворении (k = 1,25);

tхр – срок хранения жидкого сахара, сут (tхр = 2 сут);

Ссах – концентрация сахарного раствора, кг/100 л (Ссах = 63 кг/100 л раствора)

Количество емкостей для хранения сахарного раствора рассчитывается по формуле

где V – объем одного сборника для сахарного раствора, л.

Расчет емкости для хранения жидкого жира (маргарина, масла растительного) производится по формуле:

где – суточный расход жира, кг

d - относительная плотность жира (0,98 - для маргарина, 0,92 – для растительного масла)

k - коэффициент увеличения объема при растворении (k = 1,2)

tхр – срок хранения жира, сут

Расчет оборудования для хранения молока производится по формуле

где – суточный расход молока, кг

1,03 – удельный вес молока, кг/л

.

Расчет оборудования для хранения патоки производится по формуле

где– суточный расход патоки, т

15 – срок хранения патоки, сут

1,4 – удельный вес патоки, кг/л.

Заключение

В данном курсовом проекте разработан проект хлебозавода производительностью 424,8 кг/сут, обоснованна технологическая схема производства батона из пшеничной муки высшего сорта, рассмотрен ассортимент продукции и применение добавок и улучшителей. Проведен расчет запасов сырья и площадей для его хранения.

Основными процессами производства батона являются замес и брожение рецептурной смеси-теста. При замесе перемешиваются компоненты, смесь подвергается механической обработке и насыщению пузырьками воздуха, происходит гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, формируется губчатый каркас теста. Брожение теста вызывается жизнедеятельностью дрожжей, молочно-кислых и других бактерий. При брожении в тесте протекают микробиологические и ферментативные процессы, изменяющие его физические свойства. Образуется капиллярно-пористая структура, удерживаемая эластично-пластичным скелетом, поры которого заполнены газом, состоящим из диоксида углерода, паров воды, спирта и других продуктов брожения. Происходит накопление ароматических и вкусовых веществ, определяющих потребительские свойства хлеба.

В графической части проекта произведена компоновка производственных отделений, размещено оборудование; выбраны строительные конструкции; составлены аппаратурно-технологические схемы.

Список использованных источников

1.  Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства/ Л.Я Ауэрман. – СПб: Профессия, 2002. – 416 с.

2.  Матвеева И.В., Белявская И.Г. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий/ И.В. Матвеева, И.Г Белявская. – М:, 2001. – 116 с.

3.  Введение в специальность. / Под ред. Панфилова В.А. – М., 2007.

4.  Технология и оборудование мукомольно-крупяного и комбикормового производства / Г.А. Егоров, Е.М. Мельников, В.Ф. Журавлев и др. – М.: Колос, 1979 – 428 с.

5.  Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1. / Под ред. Антипова С.Т. и др. – М., 2001.