Отчет по практике: История и развитие АМК

Отчет по практике: История и развитие АМК

1.  История АМК

Рождение завода

АМК – одно из старейших и крупнейших предприятий черной металлургии Украины. Его возникновение и становление связано с деятельностью известного украинского промышленника и банкира Алексея Кирилловича Алчевского, финансировавшего горно-металлургические предприятия в Донецком бассейне.

Основные даты развития АМК.

По инициативе А.К. Алчевского в 1985 году создается Донецко – Юревское металлургическое общество (ДЮМО), начавшее строить возле станции Юрьевка Екатеринской железной дороги крупнейший металлургический завод. В середине мая состоялась закладка I-й доменной печи будущего завода ДЮМО. В 1986 году 26 мая в торжественной обстановке была задута доменная печь №1. Во второй половине года вступила, встрой доменная печь №2 и мартеновская №1. 10 мая 1929 года после капитального ремонта введена в строй доменная печь №5. Закончено восстановление завода после консервации и началась его реконструкция. 22 сентября состоялся торжественный пуск нового коксового цеха. В 1931 году в соответствии с планом реконструкции снесены старые печи №3 и №4. Начаты подготовительные работы к строительству двух новых механизированных доменных печей.

12 января 1932 года пущена первая отечественная разливочная машина. 22 января 1933 года задута домна №1 полезным объемом в 930 м3. 28 апреля 1934 года введена в эксплуатацию доменная печь №2 объемом 930 м3. 28 ноября 1940 года коллектив доменной печи №2 досрочно выполнил годовой план. В пред военном 1940 завод произвёл 249,5 тыс. т чугуна, 235,4 тыс. т стали, 207,9 тыс. т проката. На заводе действовало 4 доменных и 7 мартеновских печей, 5 прокатных и 5 волочильных станов. 22 июля 1941 года состоялся общегородской митинг в связи с нападением фашистов на СССР. В первой половине сентября Алчевский завод освоил производство 50-ти мм. Мин. 10 октября – первая бомбардировка завода. 15 октября прекращается работа всех цехов завода. 17 октября эвакуация заводского оборудования на Восток. 2 сентября 1943 года Алчевск освобожден от фашистов. 4 сентября – приказ «О восстановлении деятельности металлургического завода имени Ворошилова «.В ночь с 6 на 7 марта 1944 года введена в эксплуатацию восстановленная печь №5. В марте ВЦПС присвоил Алчевскому заводу вторую премию за успехи в соревновании.

В августе восстановлена мартеновская печь №4. 14 октября задута доменная печь №5. 19 апреля 1945 восстановленная доменная печь №4, а 16 июня 1947 года задута доменная пеяь №1. 31 декабря 1948 года вступила в действие домна №2.

31 марта 1952 года вступили в строй две мощные 220 тонные мартеновские печи. 10 октября вступили в действие мартеновская печь №3, котел ТЭЦ. 10 ноября 1953 года запущена мартеновская печь №5.

8 июня 1954 года вступил в действие блюминс. 1 января и 15 февраля 1960 года введены в эксплуатацию агломераты №3 и №4 на аглофабрике; листообделка; цех нержавеющей стали. 26 сентября введён в строй комплекс доменной печи №5, развернулось строительство нового механического цеха. 2 и 3 февраля 1961 года на аглофабрике сданы в эксплуатацию агломераты №5 и №6. Построен цех центробежной отливки труб. В июле 1962 года сдан в эксплуатацию механический цех №2. 22 декабря дал первый промышленный ток турбогенератор №5 на ТЭЦ. Начато строительство нового кислородного цеха. Построен холодильник на 500 тон.

2. Выплавка чугуна. Технология плавки

Чугун получают в шахтных доменных печах. Для выплавки чугуна в домну загружают шихту: исходный материал для производства металла, который смешивается в определенных пропорциях. В шихту входит железная руда, кокс (топлива), СаСО3, известняк.

Схема доменной печи: загрузочная воронка, малый конус, чаша, большой конус, колошниковая зона, зона плавки чугуна, распар, заплечики, фурмы, летки, зона горна.

Шихта по транспортеру попадает в загрузочную воронку. При опускании малого конуса, шихта попадает в чашу и при опускании большого конуса, в зону колошников, а далее в шахту печи. Поочередное открытие малого и большого конусов предотвращает выход газов из печи в атмосферу. Шихта загружается в домну периодически, по мере сгорания топлива и выпуска чугуна и шлака. Самая широкая цилиндрическая часть домны называется распаром. Внизу находится зона горна, где располагаются, равномерно по диаметру, фурмы и летки, для слива чугуна и шлака. Для поддержания процесса плавки и горения через фирмы вводится под давлением 0,25 Мпа. воздух, предварительно нагретый воздухонагревателем до t=1200 – 1000C. Доменная печь работает по принципу противотока. Шихтовые материалы двигаются сверху, снизу поток горячего воздуха. Во рте протекают следующие процессы: горение топлива; науглероживанее железа; восстановление других элементов в шихте; образование шлака.

Основные продукты доменного производства

1.  Чугун. В зависимости от химического состава и назначения, он делится на литейный и пере дельный. Литейный чугун предназначен для изготовления литейных отливов (чушки). Отличается повышенным содержанием кремния 2. 75–3. 25%. Передельный чугун предназначен для передела чугуна в сталь.

2.  2. Ферросплавы – сплавы железа с повышенным содержанием других элементов. Используется, для легирования и раскисления стали. Побочные элементы: шлак, который используется для производства шлакоблока; колошниковый газ, используемый для нагрева воздухонагревателя.

3. Производство стали в мартеновской печи

чугун мартеновский печь станочный

Технология плавки

Мартеновская печь представляет собой регенеративную, пламенную печь высокая температура, в которой 1750°-1800°С достигается за счет перемешивания в плавильном пространстве шихты с, подогретым до температуры 1200°-1250°С, газом и воздухом. Топливом является мазут. В мартеновском производстве различают два процесса: скрап-рудный и скрап процессы. Шихтой в скрап-рудном процессе является жидкий передельный чугун или скрап стальной лом до 30%, или железная руда, или известняк СаСО3. В скрап процессе шихтой является твердый передельный чугун (чушки) до 45%, стальной лом, известняк.

Мартеновская печь состоит из: зоны плавильного пространства, загрузочного окна, каналов, регенераторов, клапанов, дымовой трубы.

Через загрузочное окно шихта попадает в зону плавильного пространства, сюда же попадает воздух и газ, нагретые предварительно в регенераторах. Перемешиваясь в рабочей зоне с шихтой и топливом создаётся пламя очень высокой температуры. Газ и воздух выходят из плавильного пространства. Нагревают регенератор, а клапаны меняют направление воздуха и газа. Для сокращения процесса плавки шихту продувают кислородом. С помощью продувки кислородом сталь окисляют. Затем, когда содержание углерода в шихте достигает определенного значения, металл раскисляют (2 раза), (в плавильной зоне, добавляя ферромарганец, ферросилициум, Al, образующие оксиды, переходящие в шлак MnO, SiO2, Al2O3; 2 раз раскисляют в ковше, SiO2, Al2O2): получают качественные конструкционные стали. При скрап процессе получают углеродистые и легированные стали.

Разливка стали.

Изложницы–специальные формы, куда разливают сталь. УНРС – кристаллизаторы установок для непрерывной разливки стали. Изложницы представляют собой чугунные формы для получения слитков различного сечения. Масса слитков для прокатки обычно составляет 10…12m. Применяют, 2 способа разливки стали в изложницы: сверху и сифоном.

Прокатное производство

Заготовка обжимается валками прокатного стана, получая при этом деформацию. Деформация металла при прокатке на небольшом участке, который называется зона деформации. При таком виде увеличивается, длинна и ширина заготовки и уменьшается ее толщина. Прокатка характеризуется основными показателями: степенью деформации, коэффициентом вытяжки металла, площадью поперечного сечения до и после проката.

Основные виды прокатки.

1. При продольной прокатке заготовка располагается перпендикулярно осям валков прокатного стана, которые вращаются в противоположную сторону и деформируют заготовку на небольшом участке. Около 90% всего проката подвергается продольной прокатке, и получают листы, полосы, прутки.

2. При поперечной прокатке валки прокатного стана располагаются параллельно осям заготовки, вращаясь при этом в одном направлении. Осевые усилия, возникающие при данном виде обработке, деформируют заготовку, вращают её и перемещают вдоль оси валиков.

3. Поперечно-винтовая прокатка осуществляется, вращающимися в одном направлении и расположенными под углами один к другому, валками. Профили, получаемые при данном виде прокатке и при поперечной, имеют переменное сечение.

Сортимент проката

Сортимент проката определяется совокупностью профилей и размеров прокатного металла. Профиль – форма его поперечного сечения.

1.  Сортовой прокат – круглый (прутки), половой, квадратный, угловой; швеллеры, двутавровые.

2.  Листовой прокат – тонколистовой < 4 мм, толстолистовой >4 мм. Заготовка для листового проката служит слябы.

3.  Трубы бесшовные и сварные.

4.  Специальный прокат – все возможные профили, которые изготовляются периодически по заказу, вагонные колёса, зубчатые, шары.

Доменный цех

В состав доменного цеха входит 4 доменные печи полезным объёмом: №1–3000 (m3), №3 и 4 – 1386; №5 – 1719. В 1990 г. доменная печь №2 выведена из эксплуатации и списана. Задачей доменного производства является выплавка предельного чугуна для сталеплавильного производства. В качестве исходного сырья используют агломерат, железно-рудные окатыши, железная руда. Топливом служит кокс и природный газ. В печах выплавляется предельный чугун, который затем в чугуновозных ковшах транспортируется в сталеплавильный цех. Шлак в шлаковозных чашах транспортируется в цех переработки шлака. В настоящее время работает 3 доменные печи (№3,3,4,5), они работают по обеспечению коксом сырьём и энергоресурсами. Проектная мощность доменного цеха без ДП №2 – 5410 тысяч тон предельного чугуна в год.

Цех переработки шлаков

Цех переработки шлаков предназначен для переработки огненно-жидкого доменного шлака. Составы со шлаком поступают в шлаковозных чугунных чашах из доменного цеха на грануляционную установку. Жидкий шлак перерабатывается в гранулированный доменный шлак. Гранулированный шлак из приемной шлаковой траншеи перегружается козловыми грейферными кранами на склад готовой продукции. Часть шлака сваливается в отвал, а затем перерабатывается в шлаковый дорожный щебень.

Сталеплавильный цех

В состав сталеплавильного цеха входит 6 металлургических агрегатов. Задачей сталеплавильного процесса является передел металлической шихты (чугуна и металлолома) в состав заданной марки. В качестве топлива используется мазут и природный газ. Для получения заданной марки используются ферросплавы. Готовая сталь выпускается в сталеразливочные ковши, а затем разливается в изложницы для получения слитков. В настоящее время в состав цеха входят в 6 агрегатов: ПСА-1 (прямоточный сталеплавильный агрегат), ДСА (двухванный сталеплавильный агрегат) и одновальные печи №5,6,7,8. Мартеновские печи №3,4,9 выведены из эксплуатации с перспективой их реконструкции в ПСА. Все работающие печи находятся в технически исправном состоянии и работают по обеспечению чугуном, раскислителем, огнеупорами.

Цех подготовки составов

Цех подготовки составов предназначен для обеспечения сталеплавильного цеха, составами изложниц под разливку стали. В состав цеха входит 3 отделения:

– отделение №1 для подготовки составов под разливку спокойных марок стали сифонным способом;

– отделение №2 для подготовки составов под разливку кипящих марок стали;

– отделение разливания слитков (стрипперное), которое оборудовано стрипперными кранами, с помощью которых слитки освобождаются от изложниц.

Проектная мощность ЦПС – подготовка 38 составов в сутки.

Обжимной цех

В обжимном цехе установлен заготовочный, одноклетьевой ДУО – реверсивный блюминг – слябинг (1150). Введен в работу в 1954 г. В 1971 г. был реконструирован, была установлена клеть диаметром валков 1250 мм. Стан предназначен для перекатки слитков в слябы для листовых цехов и в блюмсы для сортопрокатного цеха. Кроме того, прокатывается осевая и кузнечная заготовки. Оборудование находится в исправном работоспособном состоянии. Уровень производства зависит от обеспечения металлом и энергоресурсами. Проектная мощность – 3900 тыс. т/ год по всаду слитков.

Толстолистовой цех №1 (ст. 2250)

Толстолистовой двух клетьевой стан 2250 введен в работу в 1952 г. Стан 2250 с последовательным расположением клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых, конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной дот 4 до 25 мм, шириной 1100–1800 мм и общей длинной до 18000 мм по одному листу. Заготовкой служат слябы, получаемые с блюминга. После прокатки раскаты правятся, производится обрезка кромок на дисковых ножницах, порезка листов на гильотинных ножницах на мерные длины. Проектная мощность цеха 420 тыс. т/ год.

Толстолистовой цех №2 (ст. 2800)

Толстолистовой цех – двух клетьевой стан 2800 введен в работу в 1955 г. Стан 2800 с последовательным расположение клетей предназначен для производства толстого листа из углеродистых, конструкционных и низколегированных марок сталей толщиной 8 – 50 мм, шириной 1500 х 2500 мм и общей длинной до 20000 мм по одному листу. Проектная мощность цеха 1000 тыс. т/год.

Цех двухслойной стали

Введен в эксплуатацию в 1963 г. Предназначен, для сборки пакетов двухслойной стали, которые затем перекатываются на стане 2800 на листы. Цех состоит из следующих участков: строжки и фрезеровки; гальваническое отделение; участок зачистных машин; участок сборки и сварки пакетов (механизированная поточная линия); участок огневой порезки углеродистых раскатов и сплавов на слябы.

В виду низкой загруженности участков цеха по производству двухслойной стали, освоена технология производства и сборки металлических шпал (рельсошпальная решетка).

Сортопрокатный цех (стан 600)

Крупносортный полу непрерывный стан 600 введен в эксплуатацию 1966 г. в составе стана, согласно проектного издания предусмотрено 17 рабочих клетей, но клети №14 и №15 демонтированы. Клети №2Г, 3В, 4Г, 5В, 6Г – обеднены в І – ю непрерывную группу и №7Г, 8В, 9Г во вторую непрерывную группу. Все клети расположены в трех параллельных линиях стана, переход заготовки при прокате с одной линии на другую обеспечивают цепные шлеп пера. Стан 600 предназначен для прокатки сортовых и фасонных профилей;

·  швеллера №12–20;

·  балки двутавровые №14 и №20;

·  шахтная стойка: СВП-17; СВП-20; СВП-27.

·  Рельсы узкой колеи Р-24.

·  Уголки равнополочные: 100х100 (8,10,12); 110х110 (7,8); 125х125;

·  Шпала для железно дорожного пути;

·  Подкладочная полоса из углеродистых сталей обыкновенного и повышенного качества с временным сопротивлением разрыву до 80 кг/мм2.

Оборудование стана 600 находится в технически и работоспособным состоянии. Уровень производства зависит от обеспеченности металлом и энергоносителями. Проектная мощность цеха –1600 тыс. т в год.

Шаропрокатный участок (стан 600)

В 1980 году введен в эксплуатацию І – очередь шаропрокатного стана «1040» проектной мощностью 80 тыс. тон / год. Проектная мощность ІІ – очередь 140 тыс. тон/год. По производству шаров

диаметром 80 – 125 мм. Исходной заготовкой для прокатки шаров служит круглая сталь диаметром 80–120 мм, длиной от 3 до 6 мм с содержанием углерода не менее 0,35%. Нагрев заготовки производится в проходной печи с роликовым ходом скоростного нагрева до 1100–1150 ˚С. После прокатки на стане винтовой прокатки шары поступают на установку двух стадийного охлаждения, а потом в бункере, где складуются по марке стали и диаметру.

Цех стальной дроби

Введён в эксплуатацию в декабре 1979 года. Цех предназначен для производства стальной дроби, литой и колотой. Проектная мощность – 22 тыс. тон /год. В состав цеха входят шихтовое отделение, плавильное, отделение производства дроби, склад готовой продукции.

Сортамент дроби: круглая дробь от 0,3 до 3 мм; колотая от 0,2 до 2,5 мм. Выплавка стали, для производства дроби осуществляется в двух пятитонных электродуговых печах. Дробь получают методом гранулирования жидкого металла струёй воды.

ОГМ включает в себя:

ЦРМО – цех ремонта металлургического оборудования;

ЦРКО – цех ремонта кранового оборудования;

ЦМК – цех металлоконструкции;

ЦРПО и ЦРПО-2 – цех ремонта прокатного оборудования;

Механический цех;

Станочный парк механического цеха ОАО АМК

Токарно-карусельные; горизонтально-расточные; токарные специализированный, радиально-сверлильные, зубофрезерные, кругло-шлифовальные и плоско-шлифовальные, продольно-строгальные одностоечные и двухстоечные, заточные, долбёжные, токарные многорезцовые полуавтоматы, токарные универсальные, токарные с ЧПУ, роботехнический комплекс с двумя суппортами и др.

чугун мартеновский печь станочный

4. Описание станочного парка механического цеха

І. Станки токарной группы;

1.  Одно-шпиндельные;

2.  Многошпиндельные;

3.  Револьверные;

4.  –;

5.  Карусельные;

6.  Токарные, токарно-винторезные, лобовые;

7.  Многорезцовые;

8.  Разные;

1.  Одношпиндельные токарные автоматы;

Наиболее распространенными типами одношпиндельных токарных автоматов являются: фасонно-отрезные автоматы, автоматы фасонно-продольного точения и токарно-револьверные автоматы.

Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для изготовления из прутка коротких деталей малого диаметра и простой формы в условиях крупносерийного и массового производства. Главным движением в этих станках является вращение шпинделя, движение подачи перемещение поперечных суппортов.

Автоматы продольного точения предназначены для изготовления длинных деталей малого диаметра из прутка или бунта в условиях массового производства.

Токарно-револьверные автоматы предназначаются для изготовления деталей сложной конфигурации в условиях массового производства. Обработка заготовок таких деталей требует применения большого числа различных инструментов, для размещения которых эти автоматы имеют продольный суппорт с шестипозиционной револьверной головкой.

Одно – шпиндельные токарные полуавтоматы.

В зависимости от способа крепления обрабатываемой заготовки одношпиндельные токарные полуавтоматы делятся: центровые и патронные. Заготовки деталей сложной конфигурации могут обрабатываться несколькими резцами одновременно, ил одним резцом, перемещающимся по копиру. По этому признаку различают полуавтоматы многорезцовые и копировальные.

2.  Многошпиндельные горизонтальные токарне автоматы.

Предназначены для изготовления деталей из прутка или штучных заготовок в условиях массового производства. Они делятся на прутковые, патронные, параллельного и последовательного действия. Вертикальные многошпиндельные полуавтоматы предназначены для обработки в патроне, реже в центрах, заготовок деталей больших размеров в условиях массового производства. Делятся на полуавтоматы последовательного и непрерывного действия.

Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей сложной конфигурации в серийном производстве. Основной особенностью револьверных станков является наличие продольного суппорта, несущего многопозиционную поворотную револьверную головку, на которой закрепляются различные инструменты.

5. Карусельные станки. Предназначены для обработки заготовок деталей большого веса и диаметра, имеющих небольшую высоту. На карусельных станках производится токарная обработка резцом наружных и внутренних поверхностей разного профиля.

6.  Токарно-винторезные станки являются наиболее универсальными. Они служат для обработки разных деталей, для нарезания резьбы и используются главным образом в единичном производстве. Он состоит из тумбы, на которой крепится станок, станина, направляющие, передняя бабка с коробкой скоростей и подач, задняя бабка, суппорт с резцедержателём, шпиндель и трех кулачковый патрон, корыто для стружки и СОЖ.

Токарные станки по устройству такие же, как и токарно-винторезные, но не имеют ходового винта. Из-за этого они не могут нарезать резьбу.

Лоботокарные станки представляют собой специализированные токарные станки и предназначены для обработки заготовок большого диаметра и небольшой длины.

7.  токарные многорезцовые станки являются высокопроизводительными специализированными токарными станками, предназначенными для обработки деталей типа ступенчатых валиков, блоков, шестерен. В условиях серийного и массового производства.

8.  Специализированные токарные станки предназначены для токарной обработки деталей, изготовляемых крупными сериями в различных отраслях промышленности. К ним относятся различные вальцетокарные, колесотокарные, осетокарные и другие.

9.  Разные станки. К разным станкам относятся различные станки, которые не вошли ни в одну из ниже перечисленных групп.

ІІ. Сверлильные расточные станки.

1.  вертикально сверлильные.

2.  –.

3.  –.

4.  Координатно-расточные.

5.  Радиально-сверлильные.

6.  Горизонтально-расточные.

7.  Отделочно-расточные.

8.  Горизонтально-сверлильные центровочные.

9.  Разные.

1.  Сверлильные станки предназначены: для получения сквозных и глухих отверстий в сплошных металлах, для чистовой обработки отверстий для нарезания внутренних резьб, для зенкерования торцовых поверхностей.

В вертикально-сверлильных станках главным движением является вращение шпинделя, а движение подачи осуществляет вертикальное перемещение шпинделя. Он состоит из основания, станина, стол, сверлильная головка.

2.  Координатно-расточные станки служат для обработки отверстий, к которым предъявляются высокие требования поточности их расположения относительно базовых поверхностей. Также с их помощью можно фрезеровать поверхности и использовать их как измерительные машины.

3.  Радиально-сверлильные станки предназначены для много инструментальной обработки отверстий в заготовках деталей при единичном и серийном производстве. Он состоит из основания, неподвижная колона, поворотная колона, траверса, горизонтальная направляющая, сверлильная головка, выходной вал шпинделя, стол.

4.  Горизонтально-расточные станки предназначены для обработки заготовок крупных размеров в условиях индивидуального и серийного производства. На этих станках можно производить различные растачивания, сверления, зенкерование, нарезание внутренней и наружной резьбы, обтачивание, подрезку торцов, фрезерование. Отличительная особенность – наличие горизонтального шпинделя, совершающего движение осевой подачи.

5.  отделочно-расточные станки предназначены для тонкого растачивания отверстий с минимальным отклонением поверхности отверстия, обеспечивают высокую чистоту поверхности. Он делятся на горизонтальные, вертикальные, одно- и многошпиндельные.

6.  –.

7.  Разные станки. К разным станкам относятся различные станки, которые не вошли ни в одну из ниже перечисленных групп.

ІІІ. Шлифовальные, полировальные, доводочные станки.

1.  Кругло шлифовальные.

2.  Внутришлифовальные.

Страницы: 1, 2