Дипломная работа: Изучение теоретических основ организации труда ремонтных служб на предприятии

1) маржиналистский;

2) экспертно-статистический;

3) аналитико-нормативный.

Маржиналистский подход основан на анализе предельной продуктивности факторов производства. Одним из первых этот подход изложил А.Маршалл. Он использовал понятие «предельный работник», для которого чистый продукт от его деятельности равняется заработной плате. Планирование численности персонала на основе маржиналистского подхода может осуществляться как при фиксированных затратах на оборудование и материалы, так и в рамках общей задачи оптимизации затрат на все виды производственных ресурсов.

Экспертно-статистический подход основан на установлении статистических зависимостей между численностью персонала и влияющими на нее факторами. В качестве исходной используется отчетная информация по видам деятельности, отраслям, предприятиям и их подразделениям. Эти зависимости обычно устанавливаются методом наименьших квадратов, по корреляционным зависимостям. При использовании экспертно-статистических методов прежде всего необходимо учитывать, что статистические зависимости справедливы лишь в среднем для совокупности анализируемых объектов. Но то, что справедливо в среднем для группы, далеко не всегда верно для отдельного объекта. Поэтому эти методы могут применяться для ориентировочных расчетов численности в рамках однородной группы предприятий. Для дифференциации расчета по отдельным категориям персонала целесообразно применять аналитико-нормативный подход.

Аналитико-нормативный подход к определению численности персонала предполагает анализ конкретного трудового процесса, проектирование рациональной организации труда, нормирование трудоемкости работ по каждой группе персонала и на этой основе - установление норм численности. Без применения этого подхода практически невозможно определить величину чистого дохода, соответствующего каждому варианту численности персонала. При его применении должны учитываться как производственные ситуации, так и особенности организации труда различных групп персонала. Аналитико-нормативный подход к определению численности является основным.

В общем виде, например, численность рабочих, при которой обеспечивается выполнение планируемого объема работ, можно рассчитать по формуле:

        ∑РјНij

Чрij = ————— ,                      (3.1)

             Фij

где Чр ij – численность работников i–й группы, выполняющих j–й вид работы;

Рј – количество единиц работы j–го вида;

Нij – норма трудоемкости единицы работы j–го вида, выполняемого работниками i–й группы;

Фij – плановый фонд рабочего времени одного работника i–й группы за анализируемый период, выполняющего j–й вид работы.

Экономическая эффективность – это получение максимума возможных благ от имеющихся ресурсов. Для этого необходимо максимизировать выгоды и минимизировать затраты.

При расчете эффективности производства благ соизмеряются затраты одного или всех факторов с полученной выгодой (благом).

Эффективность проекта измеряется его доходностью.

Для расчета экономического эффекта от мероприятия необходимо провести анализ доходности инвестиционного проекта, где сравниваются две будущие альтернативные ситуации:

а) предприятие осуществило свой проект;

б) предприятие не осуществило этот проект.

Подобный прием часто называют «с проектом - без проекта».

В модифицированном виде этот прием можно представить в виде формулы:

Винв=∆Впр-∆Спр, (3.1)

Где Винв – выгода (доход) от инвестиционного проекта;

∆Впр – изменения в выгодах/доходах благодаря проекту;

∆Спр – изменения в затратах благодаря проекту.

Описанный выше прием и многие другие приемы экономического анализа базируются на принципе денежного соизмерения всех доходов и затрат.

3.2 Мероприятие по внедрению метода ремонта кладки коксовых печей керамической наплавкой и его эффективность

Напряженный баланс кокса, вынуждающий работать на действующих батареях с сокращенным периодом коксования на предельных температурах, ограничивает выполнение необходимых ремонтов, количество цикличных остановок и в результате приводит к ускоренному износу печей.

 Показатели физического износа коксовой батареи являются убедительными и подтверждаются опытом зарубежных и отечественных предприятий. В условиях напряженной эксплуатации износ печей появляется уже после 15 лет службы. При квалифицированных осмотрах печей, своевременном ремонте и благоприятном технологическом регламенте имеются примеры длительной службы печей до 30 и более лет [46].

Хорошо организованный текущий ремонт и надлежащее содержание кладки и отопительной системы являются решающими условиями длительной и нормальной работы коксовых печей. Для этого по мере необходимости следует своевременно проводить соответствующие профилактические горячие ремонты с учетом особенностей и состояния каждой батареи и печной камер [9,10,38,43].

Традиционным способом осуществления ремонта кладки на АОЗТ «Харьковский коксовый завод» является торкетирование с применение торкет-порошков и использованием в качестве связующей основы раствора 73%-ной ортофосфорной кислоты (НзРО4). Применение ортофосфорной кислоты для приготовления раствора из шамотных торкет-порошков связано с достаточно хорошим прилипанием (адгезией) наносимых порошков к динасовой кладке и образованием фосфатов типа SiO2 P2O5, имеющих довольно высокую термостойкость и механическую прочность.

Для торкетирования применяют несложный аппарат вместимостью 25-30л из нержавеющей стали. Аппарат снабжают герметически закрывающимся штуцером для заполнения раствором торкет-массы, штуцерами для подвода сжатого воздуха и подачи раствора к торкет-ружью. Торкет-ружье заканчивается форсункой диаметром 5-6 мм; длина торкет-ружья определяется размерами печей и расстоянием до ремонтируемых участков кладки.

Несмотря на достаточную простоту проведения ремонта кладки с помощью торкетирования, такой метод имеет значительные недостатки, связанные со значительными затратами на проведение такого вида ремонтов, а также с длительными простоями оборудования во время проведения ремонтных работ, вследствия необходимости проведения повторного ремонта через 1-1,5 месяца.

Учитывая все вышеперечисленные недостатки существующего метода, предлагается применение принципиально нового вида ремонта кладки керамической наплавкой, разработанного и осуществляемого на коксохимических предприятиях ООО «Научно-внедренческим предприятием «МАК».

Керамическая наплавка – это прогрессивный метод горячего ремонта огнеупорной кладки промышленных печей, основной целью которого является восстановление огнеупорной кладки промышленных печей при обычных условиях эксплуатации, то есть без остановки производственного процесса.

В основе технологии восстановления кладки методом керамической наплавки лежат сложные физико-химические процессы. За счет выделения тепла при сгорании в среде кислорода топливной составляющей смеси, происходит расплавление ее огнеупорных компонентов и заполнение поврежденной кладки.

Наносимый материал аналогичен по своей структуре, химическим, физическим и механическим свойствам огнеупорному кирпичу. При затвердевании расплава образуется структура с керамической связью между материалом кладки и покрытием. В табл. 3.1 содержится характеристика химического состава наплавки, а также ее физические характеристики.

Таблица 3.1

Сравнительное содержание исходного сырья для ремонта кладки

Химический состав наплавки,% Физические характеристики наплавки

НаименованиеСодержание НаименованиеСодержание

SiO2 90 Пористость,% 12,0-15,0

Al2O36 Объемный вес, г/см3 2,35-2,4

Fe2O32 Прочность на сжатие при

CaO 1-2,5комнатной температуре, 25,0-30

Na2O 0,04-1,0 Н/мм2

K2O 0,4-1,0Огнеупорность, С 1710-1730

Теперь, на основании данных табл. 3.1 можно провести сравнительную характеристику свойств керамической наплавки и динасового кирпича. В табл. 3.2 приведены сравнительные характеристики используемой в ремонте наплавки и динасового кирпича.

Таблица 3.2

Сравнительные свойства наплавленного покрытия и динасового кирпича

ПоказателиНаплавленное покрытие Динасовый кирпич

Плотность материала, г/см22,35-2,4 2,33-2,38

Пористость,% 12,0-15,0 менее 22,0

Прочность на сжатие, Н/мм2 25,0-30,0 более 20,0

Огнеупорность,С 1710-17301710

Содержание SiO2, % масс 90,0 не менее 95,0

Данные табл. 3.2 свидетельствуют о том, что по своим химическим свойствам наплавка близка к свойствам динасового кирпича, а по некоторым физическим свойствам (плотность материала, прочность на сжатие, огнеупорность) даже превышает необходимые нормы.

Метод керамической наплавки позволяет получить на поверхности поврежденной кладки, имеющей температуру не ниже 700 С, покрытие высокой огнеупорности и прочности.

Керамическая наплавка применима для ремонта повредений любой сложности, в любом месте камеры коксования и позволяет устранить следующие дефекты кладки:

-  Трещины с раскрытием кромок 30-77 мм, в том числе и сквозные;

-  Прогары и провалы в стенах;

-  Раковины площадью до 5 кв. м и глубиной до 80 мм;

-  Сколы заплечиков со стороны армирующих броней;

-  Эрозию рубашки кирпича;

-  Разрушение кладки в зоне5 загрузочных люков;

-  Деформации, с выдвижением кирпичей внутрь камеры;

-  Трещины и разрушения сводовых кирпичей;

-  Разрушение кладки внутри вертикалов выше зоны перекрытия;

-  Швы между старой и новой кладкой

Способ, оборудование и смеси для керамической наплавки были разработаны специалистами ООО «НВП « МАК» в 1986 году и защищены патентами Украины и России.

Правовыми предпосылками для работы являются:

1.  Разрешение Госнадзорохранатруда Украины.

2.  Патент СССР № 1816440.

3.  Патенты Российской Федерации. №№ : 2001036, 2006017, 2038561, 2049299, 2049300.

4.  Патенты Украины, №№: 3804, 3814, 3939, 6866,7097.

Аппарат керамической наплавки – это устройство для подачи торкет-смеси сжатым воздухом к зоне ремонта, где с помощью торкет-фурмы организуется сжигание в струе кислорода топливной составляющей смеси в виде факела и расплавление ее огнеупорной части.

Преимуществом аппаратов керамической наплавки является более безопасная, раздельная подача смеси и кислорода, исключающая возможность взрыва.

Теплоизолирующие экраны и фальш-двери предохраняют печь от остывания, защищают аппарат и обслуживающий персонал от теплового воздействия печи и окружающую природную среду от выбросов.

Зачистка дефектов производится специальными инструментами по обработке твердых материалов собственной разработки, что позволяет повысить долговечность наносимого покрытия.

Система видеонаблюдения с использованием графических видеограмм для отображения общего состояния технологического процесса помогает исследовать поврежденные участки промышленных печей и контролировать проводимые наплавки в труднодоступных местах.

Срок службы отремонтированных участков – не менее 1 года. Обобщая преимущества вышеназванного метода ремонта, следует отметить, что главными достоинствами ремонта кладки коксовых печей методом керамической наплавки являются:

-  Прогрессивность метода, универсальная технология

-  Проведение всех ремонтов без остановки оборудования

-  Существенное увеличение срока службы печей

-  Профессиональные кадры

-  Высококачественное мобильное оборудование

-  Технология, защищенная патентами Украины

Годовой экономический эффект от технологического мероприятия выглядит как экономия себестоимости, полученная как разность

суммы годовых затрат на ремонт кладки методом мокрого торкетирования (до внедрения мероприятия) и суммы годовых затрат на ремонт кладки методом керамической наплавки (после внедрения мероприятия).

Сравнительные годовые затраты до и после внедрения технологического мероприятия представлены в таблице 3.3

Таблица 3.3

Данные о годовых затратах на ремонт кладки коксовых печей

Как видно из табл. 3.3, в результате перехода на новый метод текущего ремонта кладки коксовой печи ожидается экономия затрат по текущему ремонту в размере 28846,78 грн. Ожидаемое снижение затрат происходит, в первую очередь, за счет сокращения условно-переменных затрат, связанного с уменьшением количества ремонта кладки в год, обусловленным увеличением срока службы печного фонда. Кроме того, ввиду применения для данного вида ремонта специального оборудования, используемого подрядчиками, расходы на содержание и эксплуатацию оборудования уменьшаются на 218,8 грн.

Кроме того, все ремонтные работы, проведенные методом керамической наплавки, проходили без остановки оборудования, в отличие от ремонтов, осуществляемых с помощью метода мокрого торкетирования, а значит необходимо определить экономию от ликвидации простоев оборудования во время ремонта.

Для определения экономического эффекта от предложенных мероприятий предполагается использовать отраслевую методику.

Планируемая экономия (∆С) определяется по формуле (3.2),

где Спс – годовой объем производства до внедрения мероприятия, тыс.грн./год ( При 100% использовании мощности 86000 т/год );

Спн – годовой объем производства после внедрения мероприятия, тыс.грн./год. (При 100% использовании мощности 86000 т/год); При условии, что среднее время простоев, связанных с проведением ремонтов методом мокрого торкетирования, составляет 1 час, предполагаемая экономия составит:

Э = 1ч*136ед.рем.*1т/ч*1150грн/т = 156400 грн.

Планируемый годовой экономический эффект от внедряемого мероприятия составит:

Э = 156400 + ( 35529,72 - 6682,94 ) = 185246,78 грн.

В таком случае можно утверждать о целесообразности внедрения такого мероприятия, поскольку на его внедрение не требуется каких-либо капитальных вложений, а ожидаемый эффект положительный.

3.3 Мероприятие по внедрению контроля качества ремонтов и технического обслуживания методом контрольных карт и его эффективность

В аналитической части дипломной работы было отмечено, что существующая методика оценки качества процессов ремонта и технического обслуживания на АОЗТ «Харьковский коксовый завод» имеет определенные недостатки.

Во-первых, данная методика не учитывает специфику углекоксового производства, поскольку при разработке единичных показателей, включаемых в интегральный показатель качества ремонта, учитывались обобщенные данные ремонтного производства машиностроительных предприятий за несколько лет. Использование такой методики приводит к получению неполной, а также неправдивой информации о качестве проведенных ремонтов и технического обслуживания.

Во-вторых, показатели, рассчитываемые по такой методике, нацелены на получение конечного результата (оценка качества ремонта и технического обслуживания) и не учитывают причины изменения качества, а также временные отрезки, в которых фиксировались бы такие изменения. В результате полученная информация не является полной, детализированной, и достаточной для полноценного анализа, необходимого для принятия решения в сфере улучшения качества процессов ремонта и технического обслуживания. Внедрение нового метода оценки качества процессов ремонта и технического обслуживания может стать резервом повышения эффективности их организации и, как следствие, снижения затрат на их проведение и получения дополнительной прибыли.

Выбор нового метода должен быть определен такими критериями, как непротиворечие принципам, методикам, инструментам процессного подхода, оптимальность с точки зрения его соответствия диагностируемому процессу, возможность отслеживания причин изменений в организации ремонтов и технического обслуживания и результатов, выраженных в численном виде, соответствующем определенной оценке, минимум затрат на его внедрение, эффективность (окупаемость) такого метода.

 В соответствии с принципами процессного подхода, текущее управление качеством связано с контролем процессов. Для этого определяют контрольные параметры процессов. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к неудовлетворительным результатам диагностируемых процессов.

Для контроля качества процессов ремонта и технического обслуживания целесообразно использовать статистические методы. Одним из основных инструментов в числе методов контроля качества являются контрольные карты. Сначала контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений необходимых свойств продукции. Выход параметра за пределы поля допустимых значений свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведения коррекции процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получил брак в прошлом.

Однако, в этом случае решения о коррекции принимались тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использовании при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 году. Карты, используемые при принятии решений, называют кумулятивными.

Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных границ (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. В определенные периоды времени выбирают (все подряд, выборочно, периодично с непрерывного потока) n готовых изделий и измеряют контрольный параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и, в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировки.

Сигналом о возможной несогласованности процесса могут служить: Выход точки за контрольные границы, что означает выход процесса из-под контроля.

Размещение группы последовательных точек возле одной контрольной границы, но не выход на нее, что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования.

В настоящее время при оценке качества процессов, в зависимости от измеряемых параметров, используют несколько типов контрольных карт

Несмотря на отсутствие формализованного способа правильного выбора типа карты, подходящего под процесс, подлежащий оценке, существуют общие рекомендации относительно выбора типа контрольных карт. Для оценки качества ремонта и технического обслуживания целесообразнее использовать карту индивидуальных значений и скользящих размахов (x-mR).

 Контрольная карта содержит данные по отклонению качества проделанных за каждый месяц отчетного периода (год) ремонтов и технического обслуживания (Приложение В).

 Описание данного метода можно представить в виде алгоритма действий:

1-Расчет отклонения (x) фактического показателя качества от планового.

Данные по отклонению качества ремонтов и технического обслуживания от плановых заданий определяются по формуле:

        Тпр

 x = —— ,(3.4)

       Тн

где Тпр – время простоя оборудования во время внеплановых ремонтов;

Тн – нормативное время простоя оборудования на проведение планово-предупредительных ремонтов.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10