Дипломная работа: История Нижнетагильского металлургического комбината в XVIII в.

1.2.4 Куренное дело

О тяжести труда женщин и детей можно судить хотя бы по норме разбора куч руды на «вольных пожигах»: две работницы за смену должны были наполнить мерный ящик, в который входило 200 пудов отожженной и разобранной руды.

Не менее тяжелым и трудоемким делом было и куренное – по выжигу древесного угля.

Особенность куренного дела заключалась прежде всего в том, что им, как правило, занимались лишь приписанные к заводам крестьяне. Ежегодно, примерно с марта, в Нижнетагильский завод с окрестных слобод начинали тянуться пешие и конные, чтобы отрабатывать на куренных работах подушную подать. Жили углежоги в лесу в избушках и балаганах и до самого мая валили лес, рубили на поленья и сортировали «по принадлежности» – береза к березе, сосна к сосне, отбрасывая лишь лиственницы, которые при томлении в кучах взрывались. Затем из поленьев выкладывались огромные кучи-поленницы.

После того, как поленницы были готовы, к углежогам приезжал приказчик с завода – принимать работу. И вот здесь-то и начинались те самые мытарства, которые нередко приводили и к отказам приписных крестьян, являться «на курени», и даже к бунтам. Приказчики измывались над углежогами как хотели: то им не нравилась кладка – «зело щелястая», то они находили в кучах «недомерок» и опять же заставляли поленницы перекладывать. А у крестьян, оторванных от дома, душа рвалась к пашне – уже май на носу, пахать надо! И они готовы были умилостивить приказчика какой угодно взяткой, только бы он принял у них работу и отпустил с миром. Все лето крестьяне были заняты полевыми и сенокосными работами, а с сентября после уборки хлебов возвращались в свои курени – выжигать уголь. И начинался сущий ад, немногим легче, чем на колошниках доменных печей.

Для начала кучи покрывали дерном и сырой землей, оставляя лишь в середине «трубу» – отверстие для тяги. Поджигали кучи берестой и когда пламя разгоралось достаточно сильно, «трубу» заваливали землей. В таком виде кучи должны были томиться от двух до трех недель. И не дай бог, если заснувший от смертельной усталости, холода и угара углежог прозевает томление – вся работа насмарку. Одинаково было плохо, если жар внутри кучи начнет остывать или если наоборот разгорится слишком сильно. В первом случае – недожог, который карался самым суровым образом – штрафами и незачетом работы, а во втором – начинался такой пожар, что кучу неизбежно приходилось растаскивать и тушить поленья по отдельности.

Угля для Нижнетагильского завода требовалось колоссальное количество. Только на выплавку руды чугуна – полтора пуда, что приводило к ежегодному уничтожению свыше пятисот деревьев! Но еще больше угля на приготовление железа – уже по 4,5 пуда на каждый пуд сортового железа, и совсем уж баснословное количество угля переводилось на сталь – 12 пудов на каждый пуд томленой, то есть цементированной стали!

Круглый год вокруг Нижнетагильского завода, за исключением двух-трех летних месяцев дымились и нещадно чадили сотни, тысячи угольных куч.

И все же куренное дело не в пример доменному, а особенно кричному, на заводе считалось легким: как-никак, а, считай, половина труда, когда лес валился и выкладывались кучи, подкармливались на подножном корму. Самым тяжелым на заводе совершенно справедливо считался труд кричных работников.

1.2.5 Кричное дело

Кричное дело, второе по значимости после доменного, на Нижнетагильском заводе на первых порах было представлено лишь тремя молотами, расположенными, как и на большинстве остальных уральских заводов, в «кричной фабрике» по другую сторону ларя – от дома. Здесь-то, в кричных горнах, и получалось знаменитое на весь мир железо, клейменное силуэтом соболя.

Кричная фабрика представляла собой довольно низкое, так же как и литейное, насквозь прокопченное помещение, озаряемое пламенем корнов, в которых на углях томился медленно оплавляясь и стекая на дно горна, штыковой чугун. Как и на доменной фабрике, здесь были свои «духовные мехи», гнавшие в горны по медным фурмам «густой» воздух, правда, кричные мехи были по размерам меньше доменных, но приводились в действие таким же двухсаженным водобойным колесом.

Тут же неподалеку от горнов устанавливался (один на два горна) молот с наковальней. Молот приводился в действие все той же водой, таким же «боевым валом» с чугунными пальцами. Молоты, как правило, делались из чугуна, хотя это было опасно в работе – чугун трескался, обсекался и увечил людей. Но чугун был дешевле, и заводчики считали для себя выгоднее иметь опасные, но зато дешевые молоты.

А молотов нужно было довольно много: для отжимки криц – с закругленной боевой частью, для вытягивания брусьев и полос из крицы – с узким, плоским боем, а для выравнивания досок – с широким плоским боем. Но самый главный был, конечно, для проковки криц, о котором Геннин писал, что эти молоты должны быть «косые, плотные, с лица гладкие и ровные, и в ушах был бы просторнее, а именно шириною не меньше 5, длиною 9 верш, весом от 20 до 25 пуд».

Сердцем кричного производства был горн, представляющий собой пирамиду из горного камня чугунными плитами, облицованными особым горновым камнем. На этот камень и плавилась крица. Капля за каплей образовывали на дне горна ноздреватый рыхлый ком, который назывался «полукрицей». Эту «полукрицу» кузнецы крошили ломами и топорами и вновь поднимали на угли. Вновь, вторично, на дно горна стекал каплями металл, но теперь уже окончательно обезуглероженный – чистое, мягкое железо. Однако это железо, ноздреватая крица, содержало в себе слишком много окалины и «соку» – шлаку.

Дождавшись, когда крица станет «слепой», то есть вырастет до нужного размера и приобретет нужный цвет, мастер выхватывал ее из горна длинными клещами (а весила крица, как правило, 5-6 пудов, причем, бывали крицы и больше, все зависело от того, на что они шли), подмастерья подхватывали ее и так общими усилиями перетаскивали на наковальню. После этого мастер пускал воду на колесо и молот начинал методично обжимать раскаленную пластичную. Крицу, выжимая из нее и разбрызгивая во все стороны малиновый «сок». Затем крицу опять общими усилиями перетаскивали в горн, на угли, но теперь уже для подогрева, и выковывали из нее брусок или полоску – что требовалось. А перед сдачей внимательно осматривали каждую полоску, высекали пленки, крупинки «соку» и вновь нагрев, правили под молотом, стремясь не допустить при этом заметных молотовин. И лишь после этого железо шло на пробу.

Таким образом, мастер с подмастерьями выделывал не более десяти пудов железа, получая за эту «адову работу» сущие копейки: мастеру демидовская контора за каждый пуд платила по три копейки, а подмастерьям – по копейке с четвертью. Но это в том случае, если железо получалось «не плоше свицкого», а если хуже, то плату мастеру сбрасывали до одной копейки.

Не так-то просто было заставить работать людей в этой «адской пучине». Наставления Акинфия Демидова, отлично разбиравшегося во всех тонкостях кричного дела, говорят сами за себя: «Железо делать добрым мастерством, не пленковатое и концы б были проваренные, и наковальни были б не логованые, и крицы были б не чугуноватые и клеймили б прямо. А неисправных мастеров наказать до их охоты. Сечь без всякой пощады. А мирволить будете и вам такое ж наказание. Акинфий Демидов». Естественно, после таких «отеческих» наставлений хозяина кричные мастера работали до изнеможения, так что после смены свеженадетая холщовая рубаха от соли «колом стояла». Испытания Уральскому железу определил сам Петр I. Указом Берг-коллегии от 1722 года для пробы железа полагалось в землю вкопать круглый, толщиной в шесть вершков, стол с выдолбленной в нем по размеру полосы дырой. Полоса просовывалась в дыру и обвивалась вокруг стола трижды. Потом разматывалась и исследовалась: если «знаку переломного не явила», значит, признавалась годной для дальнейших испытаний.

Для вторых проб выбирались двое самых сильных кузнецов, которые брали полосу за конец и изо всей силы ударяли ею о край наковальни три раза. «Потом, другими концом обратя, также трижды ударять», - гласила инструкция. На доброй полосе должен был остаться только след от удара о наковальню. Если же в этом месте полоса «знак переломный явила», а тем паче вообще переломилась, то шла в брак, а работу мастеру и его подмастерьям оплачивали в три раза дешевле. Не говоря уже о хозяйском гневе.

Конечно, добиться такого железа, чтобы оно прошло оба эти жестокие испытания, было нелегко – тут уж действительно могло выручить только глубокое профессиональное мастерство, передававшееся из поколения в поколение.

После проб железо, наконец, считалось вполне годным и клеймилось фирменным знаком – силуэтом соболя. А отбракованные полосы и брусья шли на новый передел – на сталь.

Сталь, очевидно, для мастеров того времени была наиболее трудным и наиболее загадочным материалом. Во всяком случае, изучая инструкции и постановления того времени, нельзя не прийти в изумление – сколько же тяжкого труда, времени и затрат угля требовалось для изготовления стали! Очевидно, и здесь во главу дела была поставлена та же жестокая традиционность, как и в механическом оборудовании заводов. Трудно, например, понять, зачем уже готовое, обезуглероженное и прокованное железо вновь в горнах обращалось в чугун, но именно с этой операции и начиналось на Нижнетагильском заводе приготовление стали. После этого переплавленный в горне чугун выпускался такими же каплями и струями, как и при нормальном кричном деле, однако, не на дно горна, а на землю, где и делился на небольшие крицы, которые затем поднимали на угли, вновь проваривали, каждый раз густо посыпая «треской» – железными крошками.

Затем такая «тресковая» крица окуналась в жидкий чугун, проковывалась под молотом и закаливалась в воде. Но это по сути лишь подготовка к самому процессу получения стали.

Выкованные таким образом плашки опять проваривали в горне, на этот раз посыпая песком, несколько раз проковывали под молотом, гнули, вытягивали в прут и лишь после всего этого закаливали в воде по-настоящему. То и была сталь, и ее испытывали точно так же, как и железо, - битьем о край наковальни. Только в отличие от железа сталь должна была сломаться.

Надо сказать, что, несмотря на такой сложный и малопонятный с точки зрения современного металловеда процесс, в какой-то степени напоминающий приготовление булата, тагильская сталь в отличие от чугуна и железа высоким качеством не блистала, и за границей, особенно в Англии, предпочитали из тагильского железа варить сталь по собственным рецептам и методам.

1.2.6 Достоинства и недостатки производства тагильского металла

В. И. Геннин писал о Нижнетагильском заводе: «по указу 1720 года, данному камисару Никите Демидову, построен на Тагил реке в 1725 году от Невьянска в 57 верстах. При оной построено 4 домны и 2 молота и из оных одна домна пущена в ход декабря за 25-го числа того ж году.

Руды к тому заводу на плавку чугуна берутся с нижеуказанных рудников: 1) с Высокогорского, в нем руда лежит и лежит магнитная; 2) с Гальянского, что подле речки Рудянки и Гальянского болота. Место, где та руда лежит, невесьма высокое и в прошлых годах на одном руднике руды не сколько добыто было между пустою серою землею и за малостию в том месте руды оной рудник оставлен, а кем обысканный – неизвестно».

Из этого же описания видно, что постоянно в ходу были лишь доменные печи, а две другие, очевидно, ремонтировались: горновой камень, которым облицовывалась домна изнутри, выгорал довольно быстро, а разбор, даже частичный, домны, которая представляла собой по сути дела крепостную башню, был, конечно, делом не легким. И тем не менее, работая только на двух домнах, Нижнетагильский завод уже в то время, в начале тридцатых годов XVIII века быстро выдвинулся в число крупнейших на Урале. Если, например, Невьянский завод выплавлял в год 86 – 87 тысяч пудов чугуна, то Нижнетагильский почти в три раза больше – 240 тысяч.

Но не только это выдвигало Нижнетагильский завод. С самого начала он выпускал самый дешевый металл, что очевидно, объясняется прежде всего отличным качеством высокогорской руды и близостью ее добычи от завода.

Немаловажным обстоятельством было и то, что Нижнетагильский завод в отличие от других никогда не знал забот и с флюсом, в качестве которого в домну шел известняк все в той же горы Высокой. Это позволяло Акинфию Демидову на обслуживании доменной печи не более 15 человек – цифра, как можно понять из архивных документов, для других заводов практически недостижимая.

Сравнивая экономические показатели двух соседних заводов – Невьянского и Нижнетагильского, приводятся такие данные: если на Невьянском заводе один пуд чугуна Демидовым обходился 6 ¾ копейки, то на Нижнетагильском в 6 копеек. Еще резче выглядела эта разница в стоимости, когда дело доходило до литья. Низкая стоимость высокогорской руды позволяла Демидовым заменять ею местные, менее качественные не только в Невьянске, но и в более отдаленных заводах.

То есть, можно сделать вывод, что близость всех технологических материалов, наилучшее оборудование и хорошая организация являлись плюсами, «козырными картами» в производстве тагильского металла, позволяющими ему быть самым качественным и самым дешевым по тем временам.

Обязательно отметить высокий уровень организации производства на демидовских заводах. В основных цехах существовала сдельно-премиальная система: перевыполнившие норму выработки мастера получали премию, еженедельно выявлялись лучшие из них и тоже награждались.

Управители заводов были обязаны регулярно доставлять в Главную контору ежемесячные, двухнедельные и недельные («седьмичные») рапорты. Работавший на Нижнетагильском заводе Демидовых в конце XVIII века шведский металлург И.Э.Норберг изумлялся тому, что заводская администрация раз в две недели доносила в Главную контору об объеме произведенной за это время продукции, что позволяло правлению следить за ритмичностью работы предприятий и в случае необходимости принимать срочные меры. В Западной Европе подобная статистика даже в XIX веке была большой редкостью. То есть четкую организацию и своевременный учет производства можно отнести к факторам, положительно влияющим на общую деятельность и процветание Демидовских заводов.

А вот к минусам, к недостаткам можно отнести сложности транспортировки продукции завода. Оторванность Урала от центра России создала огромные трудности по транспортировке железа к рынкам сбыта. Единственной транспортной магистралью в то время был Камско-Волжский водный путь, поэтому, едва закончив вывозку угля из куреней на завод, приписные крестьяне переключались на перевозку откованного железа и чугунного литья к чусовским пристаням – в Усть-Утку и Сулем: Нижнетагильский завод в этом отношении при всех своих плюсах и достоинствах имел и один весьма существенный минус – располагался на восточном склоне Уральского хребта, тогда как Чусовая, по которой можно было сплавлять железо в Каму, была на западном. Дорога от Нижнетагильского завода к Чусовой шла через Висимский завод, поднимаясь затем на перевал. Это был мучительный семидесятиверстный путь в лютые морозы и вьюги, иной раз засыпавшие снегом целые обозы. Но еще тяжелее и опаснее был следующий участок – по Чусовой.

Круглый год в Усть-Утке плотники строили барка-коломенки, каждая из которых могла поднимать до шести тысяч пудов. Ранней весной, сразу после ледохода, под выстрелы пушки коломенки, груженые чугуном и железом, отпускались «по струе». На коломенки набирали пришлый народ – завод обязывался уплатить за них недоимки, ценности этот пришлый народ для Демидовых не имел никакой (не свои ведь крепостные), и рисковали заводчики в этом опасном сплаве не столько людьми, сколько своим товаром – железом.

За сотни верст, кто на попутных, а кто и пешком, шли завербованные на «железный караван» крестьяне, шел на смертельно опасную работу с молитвами и уповая на «божескую милость», вручая свои жизни лоцманам. С огромной скоростью, местами до четверти километра в минуту, неслись барки-коломенки, управляемые веслами-потесями, мимо грозно ревущих скал-бойцов. И сто лет спустя сплав коломенок с железом по Чусовой сохранился без изменений, о чем свидетельствуют записки Д.Н.Мамина-Сибиряка. «Некоторые из них, - писал он, при ударе о боец переворачивает прямо вверх дном, а между тем барка имеет в длину 18 сажен и в ширину 4 сажени, в ней грузу 15000 пудов и около шестидесяти человек бурлаков...».

Но если барке сопутствовала удача, если она благополучно миновала все скалы-бойцы и не «обмеливалась», то 400 верст до Перми проходили всего за три дня. Конечно, никакими обозами, даже зимой, по санному пути перевезти все 200 – 300 тысяч пудов железа и чугунного литья – продукцию только одного Нижнетагильского завода – до Перми было невозможно. Вот и приходилось идти на такой страшный риск.

Но дальше путь вниз по Каме был несравненно спокойнее и безопасней. В устье Камы железо перегружали на барки меньшего размера – дальше предстояло идти вверх по течению конной, а то и бурлацкой тягой. Первая по Волге крупная сдача железа бывала, как правило, в Макарьеве – старинном кержацком селе, известном на всю Россию своей «Макарьевской ярмаркой». И снова в путь, теперь уж до самой Твери или Вышнего Волочка, где караван обычно зимовал, чтобы весной опять по «верховой воде» пройти знаменитые Боровические ворота-пороги. Затем, благополучно пройдя озеро Ильмень, реку Волхов и Ладожский канал, караван с железом входил, наконец, в Неву, чтобы через пару дней пристать с Адмиралтейской пристани Петербурга. А здесь уж железо, клейменое силуэтом соболя, сдавалось в казну или продавалось иностранным купцам, расходясь дальше по всему свету.

1.3 Мастера и «работные людишки» демидовских заводов

Демидовым везло на талантливых людей. Многими из успехов на своих заводах хозяева были обязаны энтузиазму и трудовому творчеству заводских умельцев, новаторов, талантливых мастеров.

Так уж получилось, что сегодня широко известны и прославлены имена «тагильских умельцев» – Ефима и Мирона Черепановых, Егора Кузнецова, Климентия Ушакова и других. Слава их заслужена. Но совсем незаслуженно забыты или полузабыты, или просто остались неизвестными имена демидовских мастеров, которые ещё в первой половине XVIII века своими изобретениями и открытиями так высоко вознесли Россию в металлургии и технике.

В ХХ веке западные экономисты сделали открытие: главной причиной промышленного успеха, главным богатством является не капитал, а таланты, знания людей, их способность создавать богатства. Можно вспомнить, что в не очень давние годы не только пропагандисты, но и историки-профессионалы объясняли горное могущество Демидовых с нещадной эксплуатацией. Что было, то было – и каторжный режим, и обманы, и обсчеты, и жестокие наказания, и даже злодеяния. Об этом свидетельствуют исторические документы и народные легенды. Но по жестокости эксплуатации им не уступали и казенные заводы, а демидовских показателей достичь не могли.

Оказывается Демидовы мало платили, а порой и обсчитывали приписных крестьян, которые выполняли подсобные, неквалифицированные работы. специалистов же они ценили хорошо, лучше, чем на других заводах, и на этом выигрывали. Никита и Акинфий Демидовы выискивали и собирали талантливых мастеров любыми способами: принимали беглых и пришедших с других заводов, выпрашивали у губернаторов и горных начальников, переманивали у своих конкурентов, выписывали за большие деньги иноземцев или просто-напросто крали.

По подсчетам историка А.С.Черкасовой, уже в 1921 году на Невьянском заводе находилось 250 квалифицированных работников – мастеров и подмастерьев, в то время как на Алапаевском их имелось всего 73. Причем, только пятая часть специалистов прислана в Невьянск «по указу», а остальные наняты «вольным наймом».

Готовых мастеров тогда в России было мало. А Невьянский завод рос, и множились его фабрики, строились новые заводы. Росла и потребность в спеицалистах. А раз нет готовых мастеров – нужно их создать, выучить. И Невьянский завод Демидовы превратили в своего рода школу, «академию» по подготовке мастеров высокого класса, и это произошло ещё во времена Никиты Демидова. У них обучались ученики и казенных заводов. Демидовские мастера участвовали в сооружении многих казенных заводов. О нехватке хороших мастеров Геннин писал и адмиралу Апраксину, покровителю Никиты Демидова: «Того ради покорно прошу – пожалуй, мой батюшка, изволь к нему отписать, чтобы он в даче оных мастеров со мною не спорил».

Лучшими в России стали доменные мастера уральских заводов Демидова. Причем они возводили оборудование вовсе не по существующему английскому образцу, а по вновь изобретенному, в несколько раз превосходящему лучшие европейские.

Сейчас доказано, что в строительстве Невьянской башни впервые в мире был использован принцип железобетона, нашедший своё широкое применение в зодчестве уже в ХХ веке. Там же был установлен металлический громоотвод, тогда как во всех учебниках по физике записано, что громоотвод (молниевод) изобретен американским учетным в 1752 году. Все эти изобретения, прямо скажем мирового масштаба, а имена изобретателей могли бы стать национальной гордостью. Но не стали. Мы не знаем имен этих гениальных мастеров, как и имени изобретателя царь-домны, и почему так? – один из загадочных вопросов, которые возникают при изучении истории первых Демидовых.

Одна из версий: Демидовы принимали на своих заводах беглых, которые находились вне закона и скрывались от правительства или церкви. Среди них могли находиться и незаурядные мастера, чей талант раскрылся на заводе. Но Демидовы опасались упоминать их имена в документах.

Очень важно рассказать о связи Демидовых со старообрядцами. Дело в том, что уже давно историками говорится, что заводы Демидова стали «раскольничьими гнездами»: раскольники заинтересовали Акинфия прежде всего принадлежностью к рудному и литейному делу, именно среди старообрядцев объявились рудоплавцы самого высокого класса. Демидовы и раньше старались привлечь на свои заводы староверов разных городов, например, ещё в 1716 году по приказу царя (которого, надо полагать, умолил об этом Демидов) начальник олонецких заводов прислал в Невьянск доменщика Федора Казанца и «дощатого» мастера Плечева. Но были и другие пути привлечения мастеров из раскольников, сокрытые от посторонних глаз. Демидовы, и особенно Акинфий Никитич, выходили прямо на старообрядческих руководителей и имели с ними дела.

А когда в свои последние годы Петр I обрушил на староверов волну репрессий, десятки тысяч раскольников нашли прибежище на Урале и в Сибири, очень многие оказались на демидовских заводах и работали у Акинфия рудознатцами, мастерами, подмастерьями. Все (буквально все!) приказчики и управляющие его заводов были раскольниками. А ведь грозный Петр требовал, чтобы староверам «ни у каких дел начальниками не быть, а быть токмо в подчинении». Но Акинфий дерзко пренебрегал императорскими угрозами и каждый раз бросался на защиту своих приказчиков-раскольников, если им угрожала опасность от властей. Были случаи когда он вытаскивал их из лап Тайной канцелярии.

Старообрядцы составили костяк, основное население Акинфиевых заводов. Чтобы не быть голословной, сошлюсь на подсчеты профессиональных историков: «На 12 уральских заводах А.Демидова во время второй ревизии учтено 4159 раскольников…Они составляли 43% людей, учтенных ревизией. Однако на самом деле раскольников было больше, так преследования со стороны светских и духовных властей заставляли многих скрывать своё вероисповедание".

Получается, что демидовская горная империя – в то же время и царство старообрядческое; Невьянск, а затем и Нижний Тагил превратились не только в горные, но и раскольничьи столицы, произошло соединение, скорее даже слияние старообрядчества с демидовским горным царством. Старообрядца становятся управляющими заводов, приказчиками, занимают и все другие руководящие должности в заводских поселках. Большинство их – и среди мастеровых, и работных людей. Это выгодно Акинфию – среди раскольников много одаренных людей, они не пьют вина, умеют хранить тайны и секреты, дисциплинированы и терпеливы, великолепно работают. Это на руку и старообрядцам – могучая фигура Акинфия Демидова защищает их от преследований и репрессий светских и церковных властей.

Такой симбиоз, оказавшийся на удивление живучим и плодотворным, существовал около трех десятилетий при жизни Акинфия и несколько лет после его смерти. И если учитывать то, что старообрядцы стояли за самобытную, творческую и самостоятельную личность, протестуя против жестоких попыток Петра и его преемников превратить подданных лишь в покорных исполнителей, то можно только восхищаться так называемой «кадровой политикой» Акинфия Демидова, с которой его заводы процветали и развивались.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6