Курсовая работа: Производство керамзитобетонных однослойных панелей наружных стен

Исходя из принятого режима работы цеха, производим расчёт производственной программы изделий и полуфабрикатов с учётом возможного производственного брака и потерь.

Определяем суточную, сменную и часовую производительность по формуле:

- суточная производительность:

, м3. (12)

где Пгод – годовая производительность цеха, Пгод = 28 000 м3/год.

, м3.

- сменная производительность:

, м3. (13)

, м3.

- часовая производительность:

, м3. (14)

, м3.

Самый загруженный пост – пост формования, время работы которого составляет 24 минуты, т.е. заготовительное отделение будет работать 12 минут.

Находим годовую производительность данной линии:

, м3.

, м3.

Годовая производительность цеха 28 000 м3, поэтому достаточно одной линии.

Производительность с учётом потерь рассчитываются по формуле:

, м3.(15)

где q – потери на данном технологическом переделе.

По – производительность следующего технологического передела, м3.

Величина потерь брака нормируется с достаточным приближением и составляет по изделиям – 1%:

, м3;

, м3;

, м3;

, м3.

Потери бетонной смеси при формовании изделий составляет – 1%:

, м3;

, м3;

, м3;

, м3.

Производительность с учётом потерь сводим в таблицу 10:

Таблица 10

Производительность с учётом потерь

Расход материалов для получения керамзитобетона определяется по формуле:

, кг. (16)

где Пи – годовая, суточная, сменная, производительность цеха, м3.

М – расход сырьевых материалов для 1 м3 бетонной смеси, кг.

-  расход цемента:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

-  расход керамзитового гравия:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг.

-  расход кварцевого песка:

, кг;

, кг;

, кг;

, кг

-  расход воды:

-  , кг;

, кг;

, кг;

, кг

Конечные результаты представляем в виде таблицы 11:

Таблица 11

Расход сырьевых материалов для приготовления керамзитобетонной смеси.

4.8 Подбор основного технологического оборудования

Для укладки бетонной смеси применяем бетоноукладчик СМЖ-3507 со следующими характеристиками [8]:

Ширина колеи – 4500 мм;

Число бункеров – 1;

Вместимость бункера – 5 м3;

Производительность – 20 м3;

Скорость передвижения – 1,8-11,6 м/мин;

Мощность электродвигателя – 16,1 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 3 360 мм;

ширина – 6 300 мм;

высота – 3 100 мм;

Масса – 10 500 кг.

Необходимое количество машин и другого оборудования определяем по формуле:

, (17)

где М – количество машин, подлежащих установке;

Пч – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

Пп – паспортная часовая производительность выбранной машины;

Коб – коэффициент использования оборудования по времени Коб = 0,943.

,

Всего на цех применяем 2 бетоноукладчика СМЖ-3507.

Для укладки цементно-песчаного раствора применяем СМЖ-69А со следующими характеристиками:

Ширина колеи – 4 500 мм;

Число бункеров – 1;

Вместимость бункера – 5 м3;

Производительность – 15 м3;

Скорость передвижения – 12-8 м/мин;

Мощность электродвигателя – 6,3 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 2 600 мм;

ширина – 6 300 мм;

высота – 2 900 мм;

Масса – 4 200 кг.

Всего на цех применяем 4 укладчика СМЖ-69А.

Для уплотнения бетонной смеси в цехе устанавливаются виброплощадки СМЖ-200Б, по одной на каждую ветвь линии, со следующими характеристиками:

Номинальная грузоподъёмность – 15 т;

Число виброблоков – 8;

Характеристика колебаний – вертикально-направленные;

Частота колебаний – 50 Гц;

Мощность электродвигателя – 88 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 10 260 мм;

ширина – 2 986 мм;

высота – 689 мм;

Масса – 6 600 кг.

Всего на цех принимаем две виброплощадки СМЖ-200Б.

Для кантования изделий устанавливают кантователь СМЖ 3001Б с характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Угол поворота платформы – 45°;

Угол поворота кантователя – 80°;

Мощность электродвигателя – 7,5 кВт;

Габаритные размеры форм:

длина – 8 000 мм;

ширина – 3 740 мм;

высота – 500 мм;

Габаритные размеры кантователя:

длина – 4 500 мм;

ширина – 4 000 мм;

высота – 3 600 мм;

Масса – 6 000 кг.

Всего на цех принимаем один кантователь.

Для заглаживания свежесформованных изделий применяем заглаживающее устройство 1-ШБ со следующими техническими характеристиками:

Вид рабочего органа – брус;

Скорость рабочего органа – 180 ходов/мин;

Мощность электродвигателя – 4,5 кВт;

Ширина бруса – 300 мм.

Всего на цех применяем два заглаживающих устройства 1-ШБ.

Для перемещения форм-вагонеток из тепловых камер на технологические посты применяется передаточное устройство, снабжённое передаточной тележкой СМЖ-444-02 с характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Скорость передвижения толкателя – 24 м/с;

Число двойных ходов толкателя – 4%;

Мощность электродвигателя – 18 кВт;

Предельные размеры форм:

длина – 8 000 мм;

ширина (по колеи) – 3 840 мм;

Всего на цех устанавливаем 3 передаточных устройства СМЖ-444-02.

Для раздачи бетонной смеси и цементно-песчаного раствора применяем раздаточный бункер СМЖ-1Б с техническими характеристиками:

Ширина колеи – 1 720 мм;

Вместимость бункера – 5 м3;

Скорость передвижения – 40-60 м/мин;

Мощность электродвигателя – 8 кВт;

Габаритные размеры:

длина – 4 470 мм;

ширина – 1 940 мм;

высота – 1 490 мм;

Масса – 4 200 кг.

Всего на цех применяем 6 раздаточных бункера СМЖ-1Б

Для вывоза стеновых панелей на склад готовой продукции применяется самоходная тележка СМЖ 151А со следующими характеристиками:

Грузоподъёмность – 20 т;

Максимальная длина перевозных изделий – 7 000 мм;

Скорость передвижения – 40 м/с;

Мощность электродвигателя – 6,7 кВт;

Габаритные размеры форм:

длина – 7 400 мм;

ширина – 2 500 мм;

высота – 1 400 мм;

Масса – 3 000 кг.

Всего на цех принимаем одну самоходную тележку СМЖ 151А.

Для открывания бортов формы применяем устройство открывания бортов СМЖ 3002. Аналогичное устройство СМЖ 3004 устанавливаем для закрывания бортов формы с характеристикой:

Мощность электродвигателя – 5,4 кВт;

Всего на цех применяем одно устройство открывания бортов СМЖ 3002 и одно устройство закрывания бортов СМЖ 3004.

Для повышения заводской готовности наружных стен новых панелей устанавливаем конвейерную линию СМЖ-3100, предназначенную для удаления бумаги, на которой была наклеена облицовочная керамическая плитка, обнаженная фактурного слоя, а так же для ремонта и оборудования проёмов панелей.

Конвейер состоит из установки, снабжённой моечной машиной, машиной для обнажения фактурного слоя, а также из транспортной линии марки СМЖ 3101. Эта линия представляет собой напольный цепной конвейер, оснащённый опорными тележками, винтовым натяжным устройством и приводом.

Технические характеристики линии:

Шаг постов – 8,5 м;

Скорость перемещения конвейера – 0,204 м/с;

Ширина колеи – 265 мм;

Установленная мощность – 16,2 кВт;

Габаритные размеры конвейерной линии:

длина – 28 880 м;

ширина – 3 120 мм;

высота – 3 750 мм.

Масса – 20,5 т

4.9 Расчёт щелевой камеры

Для получения 70% от проектной прочности бетона за столь короткое время необходима тепловая обработка изделия. Для этого применяем установку непрерывного действия туннельного типа – щелевую камеру длинной 127,5 м.

Наружные стены камеры – железобетонные толщиной 0,4 м; потолок состоит из бетонной плиты 0,035 м, шлаковой засыпки 0,25 м и цементной стяжки 0,02 м. Пол железобетонный 0,14 м по шлаковой подготовке 0,25 м.

Расчёт камер непрерывного действия заключается в определении их геометрических размеров и количества для покрытия требуемой производительности .

Количество изделий, размещаемых в камере:

, шт; (18)

где Т – тепловой режим, ч;

ПТ – производительность данного технологического передела, шт.

ВК – годовой фонд рабочего времени щелевых камер, ч.

Производительность в штуках изделий в год находим по формуле:

, шт; (19)

где VП – объём керамзитобетона на 1 изделие, м3.

, шт;

С учётом непредвиденного брака принимаем производительность в изделиях – 4900 шт., тогда количество изделий, размещаемых в камере:

, шт;

Принимаем 9 изделий.

Рабочая длина камеры:

, м; (20)

где lф – длина формы-вагонетки, м;

пя – число ярусов, пя = 1.

м.

Количество камер находим по формуле:

, шт. (21)

где L – стандартная длина щелевой камеры с паронагревом, м;

, шт

Принимаем одну камеру.

Высота камеры:

, м; (22)

где hф – высота формы вагонетки, м;

h1 – свободный промежуток по высоте камеры между формами-вагонетками, м, h1 = 0,2м;

h2 – расстояние от пола камеры до рельсового пути до вагонетки, м, h2 = 0,2м;

h3 – расстояние от поверхности изделия до потолка камеры, м, h3 = 0,2м.

, м,

Принимаем высоту – 1 м.

Ширина камеры:

, м, (23)

где bф – ширина формы вагонетки, м;

b1 – расстояние между стенкой камеры и формой-вагонеткой, м, b1 = 0,25м.

, м,

Принимаем ширину – 4 м.

Далее определяем длину зон теплового режима щелевой камеры:

-  длина зоны подогрева:

, м, (24)

где Т1 – время периода подогрева, ч;

, м,

Принимаем 38 м, кратную длине форм-вагонеток и с учётом размещения воздушных завес.

-  длина зоны изотермического прогрева:

, м, (25)

где Т2 – время периода изотермической выдержки, ч;

, м,

Принимаем длину зоны изотермического прогрева – 67 м.

-  длина зоны охлаждения:

, м, (26)

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5