Курсовая работа: Факторы, формирующие качество обуви

С развитием технического уровня производства, повышением культурного уровня и требований населения к потребительским свойствам продукции совершенствуется и конструкция изделий [10, с. 11].

Установление связей между конструктивными особенностями изделий, их потребительскими свойствами и уровнем качества является основным содержанием специальных разделов товароведения [12, с. 77].

Можно сделать вывод что, процесс моделирование один из формирующий факторов качества товара который определяет спрос на товар или его отсутствие. Модель образец товара, новый по форме, которому присуще индивидуальные признаки конструкции, расположение деталей и др. Модели разрабатываются на основе фасонов утвержденных и принятых в производство, материалов и назначения товара, учитывая современные направление моды.

В то же время разработанная модель должна гарантировать изготовление красивой, высококачественной продукции; быть технологичной в производстве (обеспечивать возможность применения средств автоматизации и механизации), выполнять рациональный расход материалов, т.е. обеспечивать требования экономичности, что важно при определении в конечном итоге цены изделия.

2. Факторы, формирующие качество товарной группы

2.1 Характеристика основных факторов формирующих качество товарной группы (обуви)

Обувь, как и одежда, является предметом первой необходимости, которая в процессе потребления обеспечивает необходимые условия поддержания нормальной жизнедеятельности организма человека, т.е. в первую очередь - это удовлетворение материальных потребностей [21, с. 3].

К обуви, выполняющей утилитарные, защитные и эстетические функции, предъявляются требования долговечности и износостойкости. Перечисленные функции должны обеспечиваться в течении длительного потребления (носки) в соответствующих условиях. Формирующие факторы, влияющие на качество можно подразделить на объективные и субъективные. К объективным факторам относятся:

Фактор 1: проектирование и разработка технических требований, разработка продукции, нормативная правовая документация.

Проектирование начинается с изготовления модели т.е правильное проектирование будет влиять непосредственно на качество товара. Правильность размера, удобность формы и красивый внешний вид все это непосредственно повышает качество. Рассмотрим процесс проектирования поэтапно.

Конструкция обуви - это её строение, характеризующееся особенностями отдельных элементов верха и низа (материал, форма и др.), их взаимными расположениями и способами скреплениями. Каждая конструкция может иметь множество вариантов - моделей. Модели одного конструктивного решения могут отличаться материалом, линиями, фурнитурой и т.п. Конструкции и модели различают по фасонам - форме носочной части обуви и каблука. Каждая современная конструкция обуви должна иметь четко выраженное целевое назначение, конкретный социальный адрес и соответствующий им уровень качества. Целевое назначение характеризуется структурой потребителей, условиями и длительностью эксплуатации обуви. Структура потребителей в основном определяется полом и возрастом, а условия эксплуатации - характером окружающей человека среды (бытовом или специальной).

Конструирование обуви - это процесс создания конструкций, моделей или фасонов в соответствии с целевым назначением. Он состоит из трех этапов: подготовительного, конструирования и подготовки проекта к внедрению.

Первый этап включает:

уточнение целевого назначения (требований потребителей и возможностей производства) в соответствии с директивными указаниями о необходимости выпуска продукции;

получение и анализ информации об аналогичных видах продукции;

уточнение совокупности потребительно-эксплуатационных свойств, характеризующих качество обуви;

уточнение технологических свойств материалов, деталей и узлов;

составление и утверждение технического задания на конструирование обуви.

Второй этап включает:

разработку или подбор колодок и каблуков;

разработку и утверждение эскизов и макетов;

подбор материалов верха, подкладки и межподкладки;

разработку или подбор фурнитуры;

создание конструкции верха обуви (получение разверток боковых поверхностей колодок, нанесение конструктивной сетки на развёртку, выбор метода формования, выявление и учет деформации при формовании, разработку деталей верха, подкладки и межподкладки, выбор методов скрепления деталей и т.п.);

разработку (или подбор) промежуточных деталей (задника, подноска, простилки, геленка) создание (или подбор готовых деталей, узлов) конструкции низа обуви.

Третий этап включает:

Изготовление опытных образцов;

Оценку качества опытных образов;

Корректировку проекта;

Изготовления рабочих шаблонов;

Серийное размножение (колодок, каблуков и контрольных шаблонов, шаблонов деталей верха, низа);

Подсчет экономической эффективности;

Разработку и утверждение технической документации.

Так мы видим, что уже на этапе проектирования и моделирования предъявляются требования, которые влияют на качество продукта, а именно: требования, социально-экономической целесообразности; требования, обусловлены анатомо-физиологическими особенностями человека (антропометрические, биомеханические, гигиенические); требования, обусловленные особенностями окружающей среды (защитные, эстетические); требования, вспомогательных этапов; требования безопасности; требования долговечности, все эти требования непосредственно повышают планку качества товара-обуви.

Фактор 2: сырье.

При использовании некачественного сырья невозможно произвести продукцию высокого качества. Рассмотрим, как влияют на качество применение при изготовлении обуви различные виды кож.

Кожи для верха обуви.

Сырье: шкуры крупного рогатого скота (полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), лошадей, свиней, оленей, овец, коз, получаемые хромовым, комбинированным, жировым и другими методами дубления. Это мягкие, тонкие и довольно прочные кожи. В основном применяются хромовые и юфтевые кожи.

Хромовые - это кожи, выдубленные комплексными солями трехвалентного хрома. Применяются для изготовления деталей верха повседневной, модельной и парадной обуви для взрослых и детей. Ассортимент хромовой кожи представлен: хромовые опоек, выросток, полукожник, яловка и бычок. Хромовые свиные кожи, хромовая козлина и шевро, шеврет, хромовые кожи из шкур лошадей, верблюдов, собак и тюленей, а также ворсовые хромовые кожи - велюр, нубук и спилок. В эту группу, в качестве исключения, включена кожа жирового дубления. Сырьевое происхождение кож определяют по рисунку марен.

Хромовые кожи вырабатывают (в зависимости от отделки) гладкими, нарезными, с художественным тиснением, с естественной, облагороженной лицевой поверхностью, а также отделанные под кожи с ворсовой поверхностью в виде целых кож, полукож (с воротками и без воротков), чепраков, свиных «рыбок», конских передни и отдельных воротков.

Гладкие кожи с естественной лицевой поверхностью - кожи с нешлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью с последующим прессованием гладкой плитой. Облагороженные (лицевая поверхность) - кожи, на которые нанесено искусственное лицевое покрытие на основе пленкообразователей и с промежуточным тиснением мелко-мерейной плитой пылевидного рисунка с последующим прессованием отделанных кож гладкой плитой. Нарезные кожи - это кожи, прессованные любыми плитами, кроме плит художественного тиснения и с пылевидным рисунком. Нарезка шлифованных кож хромовой козлины, шевро, шеврета допускается только по согласованию изготовителя с потребителем[21, с.18].

Опоек хромовый - лучший материал для верха обуви. Кожа мягкая, умеренной пластичности, высокой прочности, приятна на ощупь, имеет гладкую и нежную лицевую поверхность с мелким рисунком мереи. Высокая прочность на разрыв у опойка является результатом того, что дерма шкур, телят-сосунов, из которых она изготавливается, содержит максимальное количество (до 30%) коллагена. Лучшие кожи - это кожи из шкур телок, худшие – из шкур бычков, качество их снижается из-за наличия поперечных складок на воротке (молочных полос) - порока, влияющего на внешний вид изделий. Хромовый опоек вырабатывают с гладкой лицевой поверхностью и реже с нарезной и отделанной под нубук и велюр. Площадь кож в партии - от 40 до 90 дм2, толщина - от 0,5 до 1,4 мм.

Выросток хромовый отличается от опойка большей площадью (120 - 150 дм2), толщиной (0,6 - 1,6 мм) и грубоватой, менее шелковистой и слегка суховатой лицевой поверхностью с более крупной естественной мереей.

Полукожник хромовый отличается от выростка большей площадью (120-200 дм2), толщиной (0,8-2,0 мм) и количеством пороков, так как период жизни составляет до 1,5 лет. Молочные полосы, характерные для опойка, представляют собой грубые складки на выростке, поэтому увеличивается доля выпуска облагороженных кож.

Яловка и бычок хромовые вырабатываются из шкур легких, средних и тяжелых - из сырья повышенных и тяжелых развесов, дерма которого имеет избыточную толщину и подвергается распиливанию на два слоя с получением лицевого и бахтармяного спилков с делением кож по толщине на тонкие (1,2-1,6 мм), средние (1,4-1,6 мм) и толстые (1,8-2,0 мм). Эти кожи вырабатываются по техническим условиям с заниженными нормами предела прочности, так как распиливание дермы на два слоя или подстрогивание бахтармы связано с нарушением непрерывной связи коллагеновых волокон и увеличением доли сосочкового слоя, что существенно отражается на пределе прочности.

Свиные хромовые кожи вырабатывают из мелких, средних и крупных шкур свиней площадью 60-120 дм2 и толщиной 0,6- 1,6 мм.

Внешний вид представляет собой резко выраженные воронкообразные отверстия от волосяных сумок с соединенными глубокими бороздками по лицевой поверхности кожи и хорошо заметными на бахтармяной стороне порами по месту расположения луковиц корней волос, наличие сквозных отверстий отметины и особое расположение волокнистых пучков. Структура кожи по виду сухая, малонаполненная, жесткая на ощупь но имеет относительно высокий нормируемый предел прочности, умеренное удлинение и минимальную устойчивость к многократному изгибу и мокрому трению. Вырабатывают свиные кожи тиснеными, облагороженными. Допускается облагораживание и покрывное крашение со стороны бахтармяного слоя и отделка под велюр. Используется кожа для верха рядовой обуви[21, с.20].

Хромовые кожи из шкур лошадей отличаются и рисунком мерей, напоминающим мерею козлины, и волокнистой структуры, близкой к структуре кож. Редким кожами являются - жеребок хромовый, выметка и конина хромовые. Хромовую выметку вырабатывают в виде целых кож площадью 100-120 дм2 и толщиной более 0,6 мм. Прочностные характеристики определяют для каждой кожи, поскольку их партии редко встречаются. Хромовая конина вырабатывается в виде передни и полупередин площадью от 70 до 120 дм2 и более, толщиной 0,7 и 1,6 мм и более. Наименьшее количество пороков у шкур молодых животных (кнутовин, седловин, безличин, рубцов, болячек).

Шевро и хромовая козлина вырабатываются из шкур коз молочных и шерстно-пуховых пород. Рисунок мереи своеобразный, образуется впадинами по месту группового залегания корней волос, придает коже из шкур коз красивый рисунок. В основу деления кож на шевро и хромовую козлину положены мерея и площадь кожи. Шевро- площадь 40-60 дм2, более мелкий и красивый рисунок мереи, нежный и эластичный слой, кожа не подвергается тиснению. Хромовую козлину получают из шкур взрослых животных, площадью более 60 дм2 с резкой и грубой мереей, особенно, на хребтовой части и воротке. Применяют для изготовления повседневной и детской обуви, реже - для модельной обуви [21, с,21].

На качество кож влияют условия содержания животных, порода. Из сырья хлевной козлины получается кожа с гладкой, нежной и шелковистой лицевой поверхностью. Лучшая кожа из импортного сырья получается из индийских шкур (провинции Панта и Бехор), из козлины Северного Китая; кожи из сырья других стран в ряде случаев пригодны только для подкладки.

Шеврет (хромовая овчина) вырабатывают из шкур овец. У шеврета лицевой слой связан с сетчатым и отделяется от последнего в результате механических взаимодействий, что существенно влияет на качество обуви. Этот порок частично устраняется для отдельных видов кож путем упрочнения лицевого слоя специальной обработкой, предусматривающей наполнение кожи эмульгированными смолами. Шеврет имеет низкую прочность на разрыв, высокую тягучесть, что приводит к изменению цвета и перекосу деталей при пошиве обуви. Более прочную и менее тягучую кожу, пригодную для обуви, изготавливают из грубошерстной овчины русских и степных пород овец, а шеврет из овчин полугрубых и полутонкорунных пород овец пригоден для галантерейных изделий. Рисунок мереи шеврета сходен с рисунком шевро.

Хромовые кожи с ворсовой поверхностью - нубук, велюр и бахтармяная, спилок, получаемый распиливанием на 2 слоя толстого голья или хромированного полуфабриката, а также замши жирового дубления.

Нубук - хромовая кожа с очень низким, едва различимым на лицевой поверхности ворсом, полученным при отделке естественной мереи шлифованием абразивной шкуркой с мелким зерном. Сырье представляет собой плотные, наполненные, без глубоких пороков хромовые кожи опойка, выростка и полукожника. Нубук вырабатывают светлых и ярких тонов.

Велюр - ворсовая кожа хромового дубления, получение и многократным шлифованием лицевой или бахтармяной поверхности полуфабриката с глубокими лицевыми пороками. Под велюр отделывают хромовые опоек, вырасток и попукожник с бахтармяной стороны, свиные кожи с лицевой поверхности. Велюр обладает большой намокаемостью и водопроницаемостью, меньшей способностью сохранять приданную форму в изделиях. Кожа должна быть мягкой, гибкой, равномерно и глубоко подкрашенной, без маркости при трении в сухом и мокром состоянии, иметь бархатистий, ровный и густой ворс, не лосниться при носке изделий. Начесанный в одну сторону ворс велюра обладает свойствами, характерными для волокон хромовой кожи, что отличает его от ворса замши, с которой он сходен по внешним признакам [21, с.22].

Кожи должны быть нежесткими на ощупь, равномерной толщины по площади, нормально продубленными и окрашенными, хорошо разведенными, без складок и полос.

Замша - ворсовая кожа жирового дубления. Сырье для замши это дерма оленей, опойка, домашних и диких коз. Лучшая замша получается из оленьих шкур, не пораженных личинками овода. Шкуры овец не подходят для изготовления замша, так как при спиливании лицевого слоя голье становится малопрочным и непригодным для кожи высокого качества. Замша должна быть хорошо продубленной, плотной и мягкой с низким, густым, ровным блестящим ворсом. Окраска - глубока, прочная и устойчивая к сухому и мокрому трению. При проведении рукой по сложенным вдвое пробам не должны ощущаться неровности и оставаться сальный отпечаток на месте сдавливания угла сложенной вчетверо кожи.

Специфические свойства замши - это мягкость и нежность, бархатистость лицевой поверхности, красивый внешний вид, способность не изменять мягкости при стирке в холодной и горячей (до 60 °С) воде, высокая прочность и воздухопроницаемость. Замшу используют для верха обуви, галантерейных изделий, деталей музыкальных инструментов, полировочных материалов в оптической промышленности. Это дорогой вид кожи вследствие сложности процесса выработки и дефицитности сырья, поэтому из замши изготавливают особо изящную обувь с хорошими гигиеническими свойствами.

Лаковая кожа это хромовая кожа, с отделанной полимерной композицией на основе полиуретанов лицевой поверхностью. Лаковое покрытие наносят на гладкие, с естественной или облагороженной лицевой поверхностью хромовые кожи (опоек, вырасток, полукожинок, яловку, конские передины, козлину) площадью 25 -60 дм2 и более и толщиной от 0,7 до 1,3мм.

Лучшая кожа это лак-шевро с красивым рисунком мереи и блестящей поверхностью, отличающейся тонкостью, мягкостью, гибкостью. Цвета бывают яркие и светлые, белые, черные и многоцветные. Обувная лаковая кожа должна быть блестящей, эластичной, нежесткой, с четко выраженной по всей площади мереей, без наплывов лаковой пленки, хорошо разделанной, без складок и морщин, с ровной бахтармой. Применяют для изготовление деталей верха нарядной и модельной обуви [4, с.25].

Юфтевые кожи подразделяются: по назначению (юфть сандальная, обувная); сырьевому происхождению, конфигурации (целые кожи, полукожи, «рыбки», передины, воротки и полы); виду дубления (комбинированного, хромового), способу крашения (барабанного, покрывного), цвету (черная и коричневая), способу отделки лицевого слоя (естественной и облагороженной лицевой поверхностью и отделанной на бахтарму); рисунку лицевой поверхности (гладкая, нарезная) и толщине (тонкая -1,5-1,8 мм, средняя - 1,8 2,2 мм, толстая - 2,3-3,0 мм). Юфть должна иметь неломкую поверхность, быть мягкой и наполненной, а сандальная юфть упругой, но не жесткой.

Юфть обувная сравнительно толстая кожа комбинированного дубления с применением таннидов и синталов. Предназначена для деталей верхней тяжелой обуви, для трудных условий носки. Кожа обладает высокой водостойкостью и устойчивостью к многократным изгибам за счет высконого содержания (20-28%) веществ, экстрагируемых органическими растворителями (жиров).

Качественную юфть вырабатывают из шкур крупного рогатого скота (КРС), так как она отличается от юфти из шкур лошадей и свиней большей площадью и повышенным пределом прочности, плотностью и водостойкостью. Юфтевые кожи комбинированного дубления обладают малой адгезией и не выдерживают высокой температуры при вулканизации резинового низа кожи. Для этого способа крепления низа вырабатывают термоустойчивую юфть - это кожа хромового дубления, пропитанная полимерами и жирующими веществами (8-10%)[4, с.30].

Сандальная юфть отличается от обувной тем, что имеет заниженную массовую долю веществ, экстрагируемых органическими растворителями (7-15%), и большим содержанием окиси хрома (до 20%), что придает ей упругость и малую (сравнительно) жесткость. Водопроницаемость, гигротермическая устойчивость и зольность не нормируются. Сандальную юфть вырабатывают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкой и нарезной, окрашенной в коричневый, яркие и светлые цвета. Основное сырье для производства сандальной юфти шкуры свиней площадью 100-120 дм2.

Натуральные кожи для низа обуви.

Эти кожи отличаются от вышеперечисленных кож для верха обуви большей толщиной, жесткостью, износостойкостью, водостойкостью, поэтому они пригодны для изготовления подошв, стелек, жестких задников, подносков, фликов и рантов. Они вырабатываются осветленными, в натуральном (красновато-коричневом) цвете, дубятся и подразделяются по виду исходного сырья, дублению, назначению, конфигурации и сортам.

Подошвенные кожи - это кожи толщиной 3,6 мм и более. Толщиной 3,5 мм и менее применяются для изготовления стелек, а также для низа гибкой обуви и рантов. Они обладают хорошими санитарно-гигиеническими свойствами, качественно обрабатываются всеми производственными методами. Их недостаток - быстрая намокаемость, малая износостойкость, неоднородность толщины.

Кожи для рантов вырабатывают в виде чепраков из шкур КРС (масса от 13 до 22 кг и толщина до 3,7 мм), а также из шкур свиней площадью 100-120 дм2 без пороков. Качественные кохи должны быть плотными, с гладкой, чистой и однородной по цветовому тону лицевой поверхностью[21, с.27].

Кожи для деталей подкладки.

Подкладочные кожи это кожи, непригодные для верха обуви из-за наличия пороков и недостаточной прочности. Они подразделяются по виду сырья, конфигурации, способу дубления, крашения, цвету, отделке, толщине и площади. Кожи отделывают под бахтарму, вырабатывают их гладкими с естественной или облагороженной лицевой поверхностью. Кожи для подкладки должны быть нежесткими на ощупь, с натуральной или цветной окраской без маркости и пятен, устойчивыми к трению в сухом и мокром состоянии. Не допускаются на подкладку кожи из овчины, шлифованные с двух сторон вследствие низкой прочности (расслоения).

Фактор 3: технология производства и качество труда.

Качество готового продукта зависит от уровня автоматизации производства, рецептуры, соблюдения технологического режима, квалификации кадров, управления качеством в течение всего производственного цикла. Так, при нарушении технологического режима невозможно получать высококачественную продукцию. Следует внедрять прогрессивные технологии производства что предопределит качество выпускаемой продукции. Фактором, формирующим качество товаров, является также качество труда работников на всех стадиях жизненного цикла продукта. Рассмотрим как процесс изготовления, сборки обуви влияет на качество готового продукта.

Изготовление обуви начинается с контрольной проверки качества поступающих на фабрику обувных материалов и готовых деталей, затем их подбирают в производственные партии, однородные по назначению, толщине, цвету, оттенку, примерно одинаковые по площади, а ткани - по ширине.

При изготовлении обуви из натуральных кож используют индивидуальный раскрой, так как кожи имеют неоднородные свойства по площади. Мягкие кожи для верха обуви и жесткие для низа раскраивают на специальных прессах с помощью стальных резаков, форма и размеры которых должны соответствовать конфигурации деталей (например, подошве, союзке и т.п.). При производстве модельной обуви иногда применяют ручной раскрой мягких кож по шаблонам. Из наиболее ценного участка кожи (чепрака) выкраивают союзки и переда, если кожа мягкая, и подошвы, если она жесткая. Толщина деталей должна соответствовать требованиям ГОСТов и технических условий. В полученных деталях не должно быть дефектов. Затем детали клеймят и обрабатывают. Клеймение позволяет подбирать детали по виду, размеру, фасону Деталям низа придают определенную форму и подготавливают к соединению с заготовкой. К основным общим операциям обработки деталей низа обуви кроме клеймения относят их шлифование [4, с.27].

Кожаные подошвы и стельки выравнивают по толщине, затем для обеспечения лучшего впитывания клея и более прочного скрепления деталей при сборке обуви подвергают шлифованию с бахтармяной стороны. При сборке обуви стельки шлифуют и с лицевой стороны, чтобы они не коробились от периодического увлажнения и высыхания под действием потовыделений стопы. Кроме того, подвергают шлифованию резиновые подошвы с неходовой стороны, со стороны следа для приклеивания каблука в пяточной части. Подошвы для обуви клеевых методов крепления промазывают клеем, на подошвы обуви гвоздевых методов наклеивают обводку. Однослойные стельки после шлифования утоняют (спускают) по краю бахтармяной стороны (кроме пяточной части) и формуют, двухслойные собирают из отдельных слоев и деталей.

Края геленка, простилки из картона утоняют. Каблуки из дерева, пластических масс обтягивают кожей. На многих предприятиях подошвы для обуви клеевого метода крепления из кожи и резины полностью отделывают до прикрепления к верху. Для этого обрабатывают урез подошвы путём фрезеровки, окраски и полируют, если подошва из кожи. Применение предварительно отделанных подошв, особенно готовых формованных деталей низа из резины, картона, пластических масс, а также целых «узлов» (стелек с полустельками и геленками) позволяет повысить производительность труда, экономить материалы, улучшить качество отделки, сократить количество повреждений верха обуви. Однако при использовании готовых деталей низа следует соблюдать особую точность при сборке обуви.

Детали заготовки, как и детали низа, прежде всего клеймят. На подкладке или наружных деталях верха бесподкладочной обуви проставляют номер модели, размер, полноту, номер ГОСТа или технических условий, дату выпуска. Видимые края деталей, кроме краев затяжной кромки, утоняют (спускают) для улучшения внешнего вида. При этом не образуется грубых швов при загибании и сострачивании деталей. Края деталей обрабатывают различными способами в зависимости от вида обуви и применяемых материалов - загибают, обстрачивают тесьмой, окрашивают, подвергают обжигу. После обработки краев на детали, если это предусмотрено моделью, наносят перфорацию, просечки и в случае необходимости наклеивают межподкладку. Комплекты деталей верха поступают для сборки заготовок. Количество операций при сборке заготовок и последовательность их выполнения зависят от конструкции заготовки, т.е. количества деталей, их формы, взаимного расположения, наличия украшений. Сборку заготовок начинают с получения узлов, которые затем скрепляют между собой. Например, сначала сшивают наружные детали верха, потом подкладки, затем соединяют их по заднему шву или по верхнему краю. Трудоемкость этих операций определяется конструкцией, характером украшения заготовок. Детали заготовки скрепляют нитками на швейных машинах или при помощи клея. Швы, скрепляющие детали заготовок, должны быть прочными, чтобы выдержать без разрывов достаточно высокие растяжения при затяжке заготовки на колодку и в процессе носки обуви. Их прочность зависит от вида шва, расположения деталей, частоты стежков, количества рядов строчки, номера ниток, формы острия швейной иглы и т.д. По характеру переплетения ниток различают швы однониточные наружного и двуниточные преимущественно внутреннего переплетений. Однониточный, или петельный шов, с изнаночной стороны имеет вид цепочки. Его ниточные звенья хорошо растягиваются без обрыва, однако прочность вследствие легкой распускаемости невелика. Этот шов используют для временного скрепления деталей. По характеру взаимного расположения деталей выделены несколько видов швов. При скреплении тачным швом детали складывают одноименными сторонами (лицевой стороной или изнанкой) и сшивают однорядной строчкой. Затем разворачивают на 180° и разглаживают шов. Этот шов применяют при скреплении задних краев берцев, задинок, голенищ сапог. Поскольку он однорядный, его, как правило, укрепляют задним наружным ремнем, прошвой или растрачивают. Края закрепляют дополнительными швами. При этом используют тесьму, что повышает прочность.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5