Дипломная работа: Исследование и проектирование червячной фрезы с комбинированной передней поверхностью

7.2 Расчет необходимого количество оборудования и коэффициентов его загрузки

Таблица 7.2.

Далее найдем суммарное время работы станков используемых в техпроцессе.

Время для станка HSF-33B для базового варианта: Тбм1=10+12,5=22,5 мин; Тбшт1=10,33+12,83=23,16 мин

Для проектного варианта: Тпм1=22,5 мин; Тпшт1=23,16 мин.

Время для станка 3Б663ВФ2 для базового варианта: Тбм2=2,28+12,64=14,92 мин; Тбшт2=3,15+13,51=16,66 мин

Для проектного варианта: Тпм2=2,28+12,64+17,68=32,6 мин; Тпшт2=3,15+13,51+18,55=35,21 мин.

Таблица 7.3.

7.3 Расчет капитальных вложений

Таблица 7.4.

7.4. Расчет технологической себестоимости сравниваемых вариантов.

Таблица 7.5.

7.5 Калькуляция себестоимости обработки по вариантам технологического процесса

7.6 Расчет показателей экономической эффективности проектируемого варианта

Ожидаемая прибыль от снижения себестоимости за счет повышения стойкости фрезы равна:

ПР.ож=(Сполн.баз*Д2/Д1 - Сполн.пр)*Пг

Где Д2/Д1=1,5 - отношение сроков службы, соответственно, по проектируемому и базовому вариантам.

ПР.ож=(2288,4*1,5-2397,6)*100=103500

Налог на прибыль:

Нприб=ПР.ож*Кнал

Нприб=103500*0,24=24840 руб

Чистая ожидаемая прибыль:

ПР.чист=ПР.ож - Нприб

ПР.чист=103500-24840=78660 руб

Расчетный срок окупаемости капитальных вложений:

Ток=Кобщ/Пр.чист=30812/78660»0,39 года

Используя методы дисконтирования определяем, целесообразность вкладывания средств в данный проект. Для этого рассчитываем текущую стоимость будущих денежных доходов через коэффициент дисконтирования.

Добщ.дис=ПР.чист/(1+Е)Т, где

Е - процентная ставка на капитал, при 20% - Е=0,2

Т - горизонт расчета.

Шаг расчета можно принять четверть года (квартал), тогда количество шагов будет 2.

Дисконтная прибыль составит:

1-й шагД1=

2-й шагД2=

Добщ.диск=18729+17837=36566 руб

Для покрытия всей суммы капитальных вложений превышает на сумму:

30812 - 18729=12083 руб

Разделив эту величину на дисконтную прибыль первого шага, получим:

12083/17837=0,68 шага

Значит, срок окупаемости инвестиций составит:

Ток=1+0,68=1,68 шага=0,42 года

Расчетный коэффициент окупаемости:

Ерасч=1/Ток=1/0,42=2,38

Должно соблюдаться условие:

Ерасч > Е

Так как, 2,38>0,2, то проект считается эффективным.

Вывод

Чистая прибыль от применения фрезы с комбинированной передней поверхностью составила 78660 руб. Стандартная технология изготовления червячной фрезы, применяемая например на ВАЗе в инструментальном производстве, легко переналаживается под изготовление проектируемой фрезы, капитальные вложения всего 30812 рубля. При этом срок окупаемости данного проекта составил 5 месяцев.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Дипломный проект содержит комплекс технических решений по повышении стойкости червячных зуборезных фрез. В исследовательской части проекта выявлены проблемы, решив которые можно значительно повысить стойкость червячных фрез. Применение предложенной фрезы с комбинированной передней поверхностью обосновано теоретическим расчетом сил резания. Крутящий момент, возникающий в торцовой плоскости нарезаемого колеса, у проектируемой фрезы, меньше в 1,5 раза по сравнению со стандартной фрезой.

В технологической части проекта разработана качественно новая операционная технология по обработке рабочих поверхностей фрезы. Статистическими исследованиями результатов экспериментов, проведенных в МСП ВАЗа, было обосновано применение вибрационной правки на операции заточке фрезы по передней поверхности.

Предложено приспособление для профильного шлифования. На этом приспособлении в условиях реального производства можно шлифовать шаблоны, которыми измеряют профиль зубьев червячной фрезы, на операциях предварительного шлифования, или же можно править абразивные круги с большей точностью.

По результатам проектирования созданы методические указания для студентов 4 курса специальности 1202 по дисциплине «Технология станкоинструментального производства». В данный методические указания включен упрощенный вариант конструкции приспособления для профильной правки с указанием схемы работы. Также даны рекомендации по последовательности профильного шлифования детали типа шаблон.

Предложен ряд мер по охране здоровья человека и окружающей среды в условиях современного производства.

В экономической части проекта рассчитаны показатели эффективности. При внедрении в производство, на примере вазовского, необходимо сделать капиталовложения в размере 30812 рублей, что уже через год даст прибыль 78660 рублей. В итоге, срок окупаемости проекта составил 5 месяцев.

ЛИТЕРАТУРА

1.  Семенченко И.И., Матюшин В.М., Сахаров Г.Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962г.

2.  Павлов В.И. Определение максимальной силы резания при фрезеровании зубчатых колес червячными фрезами// Режущие инструменты. – 1968г. -№46 – с.1-9.

3.  Сидоренко Л.С. Расчет сил резания при обработке зубьев червячной фрезой// Станки и инструмент – 1992г. – №12 – с.20-23.

4.  Мартыненко В.А. Червячный модульные фрезы с лункой// Станки и инструмент. – 1979г. - №10 – с.13-14.

5.  Розенберг А.М., Розенберг О.А. Расчет сил резания при резании пластичных металлов// Сверхтвердые материалы - №4 - с.48-54.

6.  Koch F., Reuss G. Walzfraser mit gunstiger Schneiden geometrie steigern die Frasleistung und die Fraserstandzeit// Werstaff und Betrieb, -1968 – №2 – с.62-71.

7.  Панкин А.В. Обработка металлов резанием. М.: Машгиз, 1961г.

8.  Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. Под ред. д.т.н., проф. А.Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1977г. 331с.

9.  Исаев А.И. Высокопроизводительное резание в машиностроение. М.: Наука, 1966г.

10.  Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Высшая школа, 1986г.

11.  Палей М.М., Дибнер Л.Г., Флид М.Д. Технология шлифование и заточки режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1988г., 288с.

12.  Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1979.

13.  Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1982г.

14.  Малышев В.И., Левин Б.М., Ковалев А.В. Эффективность ультразвуковой правки и очистки шлифовальных кругов// Станки и инструмент - №9 – с.21-23.

15.  Гаврилов Г.М. Взаимозаменяемость и точность. г.Самара, 1972г.

16.  Черкашин В.И. Профильное шлифование. М.: Машиностроение, 1971г.

17.  Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т2. Под ред. Косиловой и Р.К. Мешерякова. - М: Машиностроение, 1985-496с.

18.  Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов. Под общ. ред. Г.Н. Кирсанова - М.: Машиностроение, 1986-288с.

19.  Справочник инструментальщика. Ч.А. Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.А. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева - Л.: Машиностроение, 1987-846с.

20.  Технология изготовления режущих инструментов. Метод. указания к курсовому проекту. Сост. В.И. Малышев - Тольятти, Тольяттинский государственный университет, 2002-37с.

21.  Допуски и посадки: справочник. В 2-х ч. Ч.1. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Бращевский. - Л.: Машиностроение, 1982-543с.

22.  Марков. Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б. Нормирование точности в машиностроении. Под ред. Ю.М. Соломенцева - М.: Высшая школа, Издательский центр «Академия», 2001-335с.

23.  Методические указания к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ для студентов спец. 1202. Сост. Шушкина Ж.В., ТГУ, 2003г.