|
Дипломная работа: Определение показателей технологичности детали АД2.11 Формирование окончательного плана маршрутно-операционного технологического процесса Первичное формирование плана технологического процесса обработки полумуфты осуществлялось в домашнем задании осеннего триместра. При расчетах припусков и анализе технологического процесса с использованием прикладной теории графов план пересматривался с точки зрения его оптимизации для получения наибольшей эффективности, т.е. получения заданных параметров точности поверхностей с минимальными затратами. При пересмотре структура технологического процесса подверглась усовершенствованиям и изменениям: - были добавлены формообразующие операции – введена заготовительная операция на которой производится раскрой сортового прутка на заготовки; - введение термических операций после; - изменено количество и общее расположение по технологическому процессу дополнительных операций – контрольных, слесарных. Все сделанные изменения, несмотря на некоторое увеличение общего количества операций, повысили общую экономичность технологического процесса. Уточненная и измененная версия плана технологического процесса выполнена в электронном виде с помощью системы компьютерного проектирования КОМПАС 7+,представлена в чертеже 2006.СТАТЫЛ.243-06, формат А1. Маршрут обработки поверхностей полумуфты. 005 Заготовительная; 010 Термообработка; 020 Токарная с ЧПУ; 030 Токарная с ЧПУ; 040 Токарная; 050 Токарная; 060 Токарная; 070 Притирочная; 080 Шлифовальная; 090 Токарная; 100 Зубодолбёжная; 110 Зубошлифовальная; 120 Универсально-фрезерная; 130 Фрезерная; 140 Фрезерная; 150 Термообработка; 160 Токарная; 170 Термообработка; 180 Шлифовальная; 190 Токарная; 200 Токарная; 210 Токарная; 220 Токарная; 230 Токарная; 240 Токарная; 250 Токарная; 260 Шлифовальная; 270 Шлифовальная; 280 Слесарная; 290 Слесарная; 300 Контрольная; 310 Наружный осмотр, окончательный контроль, приемка детали. Заполнение нормативной документации. 2.12 Разработка и оформление комплекта технологической документации, в т.ч.: все маршрутные, 5 операционных карт и 5 операционных эскизов2.12.1. ТочениеРасчет режимов резания проводим для токарной операции № 060. Рисунок 2.3 05 – Точить поверхность 10 1.Выбор оборудования. Для данной операции выбираем станок 16Б04A токарно-винторезный [6, с.16, т.9]. При выборе станка принимаем во внимание мощность необходимую для резания и максимальный диаметр обрабатываемой детали. Технологические характеристикиНаибольший диаметр обрабатываемой заготовки: 39,9 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 98,6 Частота вращения шпинделя, об/мин 320-3200 Число скоростей шпинделя бесступенчатое регулирование Подача суппорта: продольная, мм/мин 0,01-0,175 поперечная, мм/мин 0,005-0,09 Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,2 Габаритные размеры: длина, мм 1310 ширина, мм 690 высота, мм 1360 Масса, кг 1245 2. Выбор и обоснование режущего инструмента. Так как обрабатывается наружная и прилегающая к ней торцовая поверхности, то выбирается токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18868-73 [6, с.119, т.4]. Материал резца - твердый сплав Т15К6. Рисунок 2.4 Эскиз резца приведен на рисунке Основные параметры резца: H = 16 мм; B = 10 мм; L = 100 мм; m = 8 мм; R = 0,5 мм; a=8 мм; 3. Определение величины подачи инструмента. Назначим подачу [6, с.266, т.11] S = 0,5 мм/об. Т.к. станок имеет бесступенчатое регулирование подач, то принимаем выбранное значение подачи мм/об 4. Выбор периода стойкости инструмента. Выберем период стойкости инструмента, учитывая, что ведется черновая обработка Т = 60 мин. 5. Определение общего поправочного коэффициента Kv. Определим общий поправочный коэффициент: , где - коэффициент обрабатываемости стали, ; , [6, с.262, т.2], - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [6, с.263, т.6], =1,0; - коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания [6, с.263, т.5], =0,9; - коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания [6, с.271, т.18], . 6. Расчет скорости резания.Определим скорость резания по формуле [12,с.265]: , где ; x=0,15;y = 0,35; m = 0,20 [12,с.269, т.18],t-глубина резания, S-подача, м/мин 7. Расчет частоты вращения заготовки и действительной скорости резания. 8. Расчет силы резания Расчет силы резания осуществим по формуле [6, с.271]: , где ; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15 [6, с.273, т.22], t = 3,25 мм – глубина резания, , где - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [6, с.264, т.9], - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания [6, с.275, т.23], ; 9. Определим крутящий момент Определим крутящий момент по формуле [6, с.271]: . 10. Расчет мощности привода станка Расчет мощности привода станка производим по формуле: , где - механический КПД станка, - эффективная мощность станка, , , 11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания: , 1,2 > 1,172 – условие выполняется. 12. Расчет основного времени точения Расчет основного времени точения производим по формуле: где S-подача исходя из характеристик станка, -длины обработки, подвода, врезания и перебега . Подрезать торец 9 1. Выбор инструмента. Для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твёрдого сплава по ГОСТ18880-73 (2, стр.121, т.8), материал резца – Т15К6. Эскиз резца представлен на рисунке 2.5 Рисунок 2.5 H=16; B=12; L=100; m=5; a=12; r=1 2. Определение глубины резания. При черновом точении глубина резания принимается равной припуску на обработку. t=z=0,35мм. 3. Определение подачи. S=0,4 (мм/об) (2, стр.266, т.11). 4. Определение скорости резания. Скорость резания при точении рассчитывают по формуле: ; Где Т=60 мин, Сv=47, x=0,15, y=0,35, m=0,20; ; где , (2. стр.261, т.1); , (2. стр.263, т.6); , (2. стр.263, т.5); ; Таким образом, скорость резания будет равна: (м/мин). 5. Определение расчетной частоты вращения шпинделя. Расчетная частота вращения определяется по формуле: (об/мин). 6. Определение силы резания. При точении составляющие силы резания рассчитывают по формуле: ; где Cp=200, x=1, y=0,75, n=0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz; Cp=125, x=0,9, y=0,75, n=0 – при расчете радиальной составляющей Py; Cp=67, x=1,2, y=0,65, n=0 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.273, т.22); ; kmp= (2, стр.264, т.9). kjp=1,08 – при расчете тангенциальной составляющей Pz; kjp=1,3 – при расчете радиальной составляющей Py; kjp=0,78 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23); kgp=1,25 – при расчете тангенциальной составляющей Pz; kgp =2 – при расчете радиальной составляющей Py; kgp =2 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23); klp=1,0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz; klp =1,7 – при расчете радиальной составляющей Py; klp =0,65 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23); Таким образом поправочный коэффициент будет равен: – при расчете тангенциальной составляющей Pz; – при расчете радиальной составляющей Py; – при расчете осевой составляющей Рх; Составляющие силы резания будут равны: (Н); (Н); (Н). 7. Определение мощность резания. При точении мощность резания рассчитывают по формуле: (кВт). 11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания: , 1,2 > 0,893 – условие выполняется. 12. Расчет основного времени точения Расчет основного времени точения производим по формуле: , где S-подача исходя из характеристик станка, -длины обработки, подвода, врезания и перебега . 2.12.2 Сверление Расчет режимов резания производим для операции № 050 . Рисунок 2.6 Переход 005 – Сверлить отверстие 39 1. Выбор оборудования. Для данной операции выбираем станок 16Б04A токарно-винторезный [6, с.16, т.9]. При выборе станка принимаем во внимание мощность необходимую для резания и максимальный диаметр обрабатываемой детали. Технологические характеристикиНаибольший диаметр обрабатываемой заготовки: 200 Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 350 Частота вращения шпинделя, об/мин 320-3200 Число скоростей шпинделя бесступенчатое регулирование Подача суппорта: продольная, мм/мин 0,01-0,175 поперечная, мм/мин 0,005-0,09 Мощность электродвигателя главного привода, кВт 1,2 Габаритные размеры: длина, мм 1310 ширина, мм 690 высота, мм 1360 Масса, кг 1245 2. Выбор режущего инструмента.Для сверления отверстия 39 Æ8 мм используем спиральное сверло с коническим хвостовиком по ГОСТ 10903-77 [6, с.137, т.40]. Материал режущей части - быстрорежущая сталь Р6М5К5. Эскиз сверла приведен на рисунке. Хвостовик из конструкционной стали 40Х. Геометрические параметры сверла. Рисунок 2.7 Основные данные инструмента занесены в таблицу 2.8 Таблица 2.8
3. Назначение глубины резания. Под глубиной резания при сверлении подразумевается расстояние от обрабатываемой поверхности до оси сверла (при сверлении в сплошном металле): 4. Расчет величины подачи.Назначаем величину подачи в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра обработки, материала инструмента и др. технологических факторов [6, с.277, т.25]. Для диаметра сверла 8мм, подача 0,11…0,14мм/об. Sрасч = 0,12мм/об. 5. Согласование подачи с техническими характеристиками станка.Строим ряд частот вращения шпинделя: . Значения частот вращения шпинделя сводим в таблицу 2.9 Таблица 2.9
Аналогично строим ряд подач: . Значение подач сводим в таблицу Таблица 2.10
В соответствии со станком принимаем S = 0,112 мм/об. 6. Стойкость режущего инструмента.Т.к. сверло из быстрорежущей стали диаметром 8 мм, то принимаем Т=25 мин [6, с.279, т.30]. 7. Определение поправочного коэффициента.Общий поправочный коэффициент Кv включает в себя только Киv—учитывающий влияние инструментального материала и Кlv—учитывающий глубину сверления. Кv= Киv´ Кlv=1´1=1 8. Расчет скорости резания. Рассчитаем скорость резания по формуле [6, c.276]: V=, где C = 7; q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2 [6, c.279, т.28], V= м/мин. |
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, рефераты на тему, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое. |
||
При использовании материалов - ссылка на сайт обязательна. |