Дипломная работа: Проектирование цеха для производства стекловолокна

4-ый технологический переход

Зенковать фаску 2 х 45°

Зенковка ф16мм с коническим хвостовиком

При данных условиях обработки подача

S=0,6…0,9мм/об

Рекомендуемая подача составляет с учётом обработки добавочный коэффициент к03=0,7

S=0,8*0,7=0,56мм/об

Корректируем с учётом паспортных данных станка

S0=0,64мм/об

Период стойкости зенковки 50мин

Определяем скорость резания

значения коэффициентов:

Сv=18,8 q=0,2 x=0,1 y=0,4 m=0,125 kv=0,8

Расчётная частота вращения шпинделя станка

по паспорту станка принимаем:

np=380об/мин

фактическая скорость резания

минутная подача

Sm=S0*nд=0,64*380=243,2мм/мин

Крутящий момент при зенковании

значения коэффициентов

Сm=0,085 xm=0,75 ym=0,8 km=1

Определяем осевую силу:

значения коэффициентов

Ср=23,5 xv=1,2 yv=0,4 kp=1

Необходимая расчётная мощность резания определяется соотношением

Nэд=Np/η=0,013/0,85=0,016кВт

Для осуществления резания необходимо Nэд < Nст

Nэд=0,016кВт < Nст=1,5кВт режим резания возможен

Определим основное технологическое время

5-ый технологический переход

Сверлить отверстие Æ2 мм.

Режущий инструмент:

Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком Æ 2 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.

Глубина резания t=11 мм.

Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:

SH=0,1 мм/об. [3, таб. 25].

Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:

Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:

где CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].

CР=67; qР=-; YР=0,65; PX =5000

KР =KM =KMР=(sВ/750 )n = (610/750 )0,6=0,88

Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е. S=0,1 мм/об.

Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SФ=0,1 мм/об.

Стойкость сверла Т=15 мин

Скорость резания V м/мин.

V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,

где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].

CV=7; qV=0,4; m=0,2; XV=0,2; YV=0,7;

KV= KMV´KИV´KLV,

KLV=1; KИV=1;

KMV=(sВ/750 )nV =(610/750)1,3=0,764

KV=1´1´0,764=0,764;

Определяем частоту вращения сверла n, мин-1:

n=1000V/pD,

n=1000´21,02/3,14´2=1354 мин-1,

корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=1250 мин-1.

Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,

VФ=pDnФ/1000

VФ=3,14´2´1250/1000=15,7 м/мин.

Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,

SМ=SН´nф=0,1´1250=125 мм/мин.

Определяем крутящий момент на сверла МКР, Нм:

МКР=10CМD qмSYмKМ,

где CМ , qм, YМ, KМ - из справочника [3].

CМ=0,09; qМ=1; YМ=0,8;

KМ=KР=KM KMР=(sВ/750 )n = (610/750 )0,6=0,88

Определяем осевую силу:

Ро=10CРDqрSYрKМР,

CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].

CР=67; qР=-; YР=0,65;

KР=KM=KMР=(sВ/750 )n = (610/750 )0,6=0,88

Определяем мощность резания:

Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

0,08<4.5

Определяем основное время:

Общее основное время

t0 = å t0 = 0,2 + 0,04 + 0,12 +0,032 + 0,165 + = 0,457 мин

Вспомогательное время определяется по элементам:

1. время на установку и снятие детали. При установке детали в кондукторе с креплением болтами, без выверки tуст = 0,39 мин;

2. время, связанное с переходом. При зенкеровании tпер = 0,14 мин, при развертывании tпер = 0,14 мин.

3. время на приемы, не вошедшие в комплекс t¢пер. После обработки отверстия зенкером, необходимо изменить подачу, на что требуется – 0,07 мин, изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин. После обработки отверстия разверткой, необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, изменить подачу – 0,07 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.После обработки отверстия зенковкой необходимо изменить частоту вращения, на что требуется 0,08 мин, сменить инструмент – 0,12 мин.

4. время на контрольные измерения tизм = 0,2.

Поправочный коэффициент Кtв = 1.

Тогда вспомогательное время

tв = (tуст+åtпер+åt¢пер+tизм )Кtв = (0,39+0,28 +1,3+0,2)1 =2,17 мин

и оперативное время

tоп = tо + tв = 0,457 + 2,17 = 2,627 мин.

Штучное время:

Тшт = tоп[1 + (а + б)/100]

На обслуживание рабочего места отводится время, которое составляет 4% от оперативного времени (а = 4); на перерывы и отдых также 4% от оперативного времени (б = 4).

Тшт = 2,627[1 + (4 + 4)/100] = 2,627 × 1,08 = 2,83 мин.

3.7 Расчет сил зажима заготовки

В приспособлении применяется два винтовой зажим М10, плечо а = 103мм и плечо в = 156мм, средний радиус резьбы rср = 9,026мм. Усилие приложенное к гаечному ключу Р = 100…150Н, длина ключа 180мм, угол подъема резьбы a = 3°30¢, угол трения в резьбовом соединении j = 6°34¢.

Рзаж = Р × L / (rср + tg (a + j))

Рзаж = 100 × 180 / (9,026 × tg (3°30¢ + 6°34¢)) = 12587,4Н

Определяем силу зажима W, действующую от зажима на зажимаемую заготовку.

W = Рзаж × а / в = 12587,4 × 103 / 156 = 8310,92Н.

Прочное закрепление заготовки обеспечивается при условии

2 fW³ 0,6Pz

Сила резания Pz = 2723,6 Н

Коэффициент трения между контактирующими поверхностями f = 0,2

2× 0,2 × 8301,92 ³ 0,6×2723,6

3320,77 ³ 1634,16

3.8 Описание приспособления

Приспособление для фрезерования плоскости цилиндрической фрезой детали "Рычаг". Приспособление имеет две вертикально расположенные пластины, на которые устанавливается деталь. Четыре нажимных винта М10, которые обеспечивают прочное закрепление детали и препятствуют ее вырову при фрезеровании.

Приспособление имеет простую конструкцию и собирается из стандартных элементов станочных приспособлений.

4. Экономический раздел

4.1 Расчет экономической эффективности внедрения механизма раскладки с круговым движением нитеводителя

В конструкторском разделе данного дипломного проекта была проведена модернизация механизма раскладки для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Предложено устройство механизма раскладки с круговым движением нитеводителя. В результате модернизации увеличилcя КПВ машины за счет уменьшения обрывностей нитей и улучшения качества намотки, увеличилась производительность машины за счет увеличения скорости намотки. Произведем экономический расчет эффективности внедрения модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя для Стеклопрядильного агрегата СПА-2. Засчет замены механизма раскладки стоимость машины увеличилась на 50 тыс.руб.

4.1.1 Исходная информация для расчета

Таблица 1

4.1.2 Расчет исходных натуральных показателей

Таблица 2

4.1.3 Расчет капитальных затрат (т. руб.)

Таблица 3

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7