Дипломная работа: Проектирование цеха для производства стекловолокна
4.1.4 Расчет
себестоимости годового выпуска продукции по изменяющимся статьям затрат (т.
руб.)
Таблица 4
Наименование показателя
Значение показателя для техники
базовой
новой (модернизированной)
Расход на оплату труда основных рабочих, т.руб.:
За = Зср.мес · Чр.мес · Чр,
где Зср.мес -
среднемесячная заработная плата рабочего; Чр.мес - число рабочих месяцев в году; Чр
– численность рабочих;
Отчисления на социальные нужды: 0,26 ·Зо,
где Зо- расходы
на оплату труда основных рабочих;
Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования:
затраты на двигательную энергию: Эдв= Ny·M·Фн
·Кс·Сэн, где Ny- установленная мощность, кВт;
M-
количество машин; Фн- номинальный фонд времени работы оборудования, ч;
9×11×40=3960
0,26×3960=1029,60
5×10×5952×0,9×1,60×
×10-3=428,54
9×11×32=3168
0,26×3168=823,68
5×8×5952×0,9×1,60×
×10-3=342,84
Кс- коэффициент спроса;
Сэн- цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.
Амортизация оборудования (10% от балансовой стоимости
оборудования):
Аоб=0,10 · Кб,
где Кб- балансовая стоимость оборудования, т.р;
Затраты на ремонт оборудования (7% от балансовой стоимости
оборудования):
Зрем=0,07 ·Кб,
где Кб- балансовая стоимость оборудования, т.р.
Затраты на
содержание и эксплуатацию производственной площади (амортизация, ремонт,
содержание): принимается 5,5% от капитальных затрат на площадь:
Апл=0,055·Кпл, где Кпл –
капитальные затраты на производственную площадь, т.р.
0,10×8250=825
0,07×8250=577,5
0,055×11250=618,75
0,10×7040=704
0,07×7040=492,8
0,055×9040=497,2
Итого себестоимость
продукции С
7439,39
6027,72
4.1.5 Расчет приведенных затрат и годового экономического эффекта
Приведенные затраты по
базовой З1 и новой технике З2 определяются по формуле:
З1= C1+Eн·К1
; З2= C2+Eн·К2,
где C1 и С2
- себестоимость единицы продукции,
выпускаемой при использовании базовой и новой техники, т.р.; Eн - нормативный коэффициент
эффективности капитальных затрат, Ен=0,15; К1 и К2 -
капитальные затраты на внедрение соответственно базовой и новой техники.
З1=7439,39+
0,15×18750=10251,89;
З2=6027,72+
0,15×15440=8343,72.
Годовой экономический
эффект представляет собой разницу между приведенными затратами базового З1
и нового модернизированного варианта З2:
Э = З1 - З2 = 10251,89- 8343,72=1908,17.
Определяем экономический эффект в
зависимости от специфики создаваемой техники по формуле:
где А1, А2
- фактическая производительность
единицы базовой и новой машины, кг/час; Ц1, Ц2 - цена машины соответственно базовой и
новой, т.р.; И¢1,И¢2 - издержки потребителя, исчисленные на годовой объем
продукции, выпускаемой новой машиной без учета амортизационных отчислений на
реновацию, т.р.:
К2¢, К1¢- сопутствующие капитальные затраты у
потребителя, исчисленные на годовой объем продукции, выпускаемой новой машиной,
т.р.:
Кi¢=Ксi / М Þ К1¢=11250 / 8 =1406,25;
К2¢ =9040 / 8=1130.
Eн - нормативный коэффициент
эффективности капитальных затрат, Ен = 0,15; Р2 - доля
амортизационных отчислений на реновацию новой машины, Р2 =0,1;
4.1.6 Сводные технико-экономические показатели (т. руб.)
Таблица 5
Наименование показателя
Значение показателя для техники
Изменение
показателя, %
(-)-уменьшение;
(+)-увеличение.
базовой
новой (модернизированной)
Производительность машин Аф, кг/ч.
67,7
83,5
+23,3
Численность рабочих, чел.
240
192
-20,0
Производственная площадь, м2
1750
1400
-20,0
Капитальные затраты на оборудование, т.р.
7500
6400
-14,7
Полные капитальные затраты, т.р.
18750
15440
-17,6
Себестоимость продукции, т.р.
7439,39
6027,72
-19,0
Приведенные затраты, т.р.
10251,89
8343,72
-18,6
4.1.7 Выводы и предложения
Модернизация механизма
раскладки для стеклопрядильного агрегата СПА-2 позволила повысить
производительность оборудования на 23,3 % и понизить: численность рабочих и
производственную площадь на 20%,капитальные затраты на оборудование на 14,7%,
полные капитальные затраты на 17,6%, себестоимость продукции на 19,0%,
приведенные затраты на 18,6 %. Годовой экономический эффект от внедрения
модернизированного механизма раскладки с круговым движением нитеводителя в
расчете на единицу оборудования составляет 936,11тыс. руб.
4.2 Расчет себестоимости изделия
4.2.1 Исходная информация для расчета
Таблица 6
Наименование показателя
Величина
Наименование детали
Рычаг
Материал заготовки
Сталь45л
Масса заготовки, кг
1,3
Масса готового изделия, кг
0,9
Годовая производственная программа выпуска изделий, шт.
10000
Таблица 7 Технологический процесс
Наименование операции
Тип и модель
оборудования
Разряд
работ
Нормы времени, мин
Подготовительно-заключительного Тп-з
tшт
tk
Вертикально-фрезерная
6Р11
3
22
1,65
1,672
Горизонтально-фрезерная
6Т804Г
3
27
3,31
3,337
Радиально-сверлильная
2Н55
5
25
2,83
2,885
4.2.2 Расчет исходных натуральных показателей
Определяем размер
оптимальной обработочной партии n и калькуляционное время tk для
всех операций технологического процесса по формулам:
; ,
где Tп-з– подготовительно-заключительное
время, мин; tшт– штучное время, мин; а–коэффициент допустимых потерь
на переналадку оборудования, а = 0,05
; принимаем n = 500
мин;
мин;
мин;
Результаты расчетов
сводятся в таблицу 7.
Расчет необходимого оборудования участка
Таблица 8
Наименование показателя
Значение показателя для станка типа
Итого
Вертикально-фрезерный
Горизонтально-фрезерный
Радиально-сверлильный
Вертикально-сверлильный
Токарный
шлифовальный
Трудоемкость основной детали Т1, нормо-час: Т1=
Nг·tk / 60, где Nг-годовая производственная программа,
шт; tk-калькуляционное время, мин.
Рефераты бесплатно, реферат бесплатно, рефераты на тему, сочинения, курсовые работы, реферат, доклады, рефераты, рефераты скачать, курсовые, дипломы, научные работы и многое другое.
; 
,
; принимаем n = 500
мин;
мин;
мин;
