Дипломная работа: Трасологическое исследование объектов экспертизы

5.  Следы оправки изделия, образующиеся в результате заглаживания поверхности черепка с помощью мягкой губки. Эти следы представляют разнонаправленные отдельные трассы и группы трасс. Они носят неповторимый характер, так как механизм их образования зависит от многих случайных факторов. Обычно следы оправки располагаются на внешней поверхности изделия и остаются хорошо различимыми даже после ангобирования и глазурования.

6. Различные следы - пороки глазурования и обжига. При механоскопических исследованиях подобных изделий могут быть использованы следующие признаки:

- признаки 1 и 2 групп следов, отображающих особенности внешнего строения следообразующей поверхности шаблона (внутренняя часть изделия) и гипсовой формы (внешняя часть изделия);

- признаки, отображающие характер регулировки шаблона (следы 3 группы);

- признаки, отображающие особенности самого изделия, обусловленные различными случайными факторами, связанными с технологией их производства и допускаемыми в известных пределах нормами ТУ (следы 4-6 групп).

Все три группы признаков могут быть использованы при установлении способа изготовления тех или иных изделий общего источника производственного происхождения и установлении целого по части.

Первые две группы изделий могут быть использованы для индивидуализации конкретного шаблона и конкретной формы, а также установления способа изготовления того или иного изделия.

При исследовании каждого конкретного изделия на нем может быть выявлен комплекс таких признаков в различном их сочетании.

При оценке признаков необходимо иметь в виду ряд обстоятельств.

Оценивая признаки рабочей поверхности шаблона на сравниваемых майоликовых изделиях, одинаковых по назначению, общей форме и размерам, способу изготовления, необходимо обратить внимание на признаки наладки шаблона. Если признаки наладки совпадают и изделия имеют стенки одинаковой толщины, то можно сделать вывод о том, что эти изделия изготовлены с помощью шаблона, одинаково установленного.

Если же одно изделие разностенное, а у другого - равномерная толщина стенок, и признаки шаблона различаются, то это различие еще не свидетельствует о том, что эти изделия изготовлены с помощью двух разных шаблонов.

Например, выпустив одно или несколько изделий с помощью шаблона, установленного не строго по центру формы, формовщик может затем отрегулировать шаблон строго по центру и продолжить работу по выпуску продукции. В результате вторичной регулировки угол встречи следообразующей поверхности (рабочей поверхности шаблона) и следовоспринимающей (заготовки) изменился, а, следовательно, видоизменился и сам след. [18]

Исследуя механизм следообразования, удалось установить, что признаки шаблона в следах на боковых стенках не всегда устойчивы. Это объясняется характером следовоспринимающей поверхности (излишняя пластичность глины) и условиями следового контакта. Образующийся на шаблоне нарост глины видоизменяет след на отдельных участках. Наиболее устойчивыми являются следы на дне изделия, отображающие микрорельеф кончика шаблона.

В таких случаях отрицательный категорический вывод о тождестве шаблона делать нецелесообразно.

При установлении принадлежности обломков изделия одному целому при отсутствии общего участка расчленения нужно определить и сопоставить вначале толщину стенок обломков, примерно принадлежащих одному участку. После этого можно исследовать признаки шаблона, следы оправки, различные описанные ранее дефекты и другие следы.

При исследовании керамического изделия с целью установления способа его изготовления необходимо обращать внимание на рельеф внутренней поверхности.

Если она волнистая с плавными очертаниями выступов и углублений различной формы и размеров, взаимного расположения, то это изделие изготовлено путем литья.

Каждое изделие, изготовленное подобным способом, отличается от другого, изготовленного в этой же прессформе и из этого же материала. В силу особенностей технологии изготовления, когда в результате неравномерного оседания твердых частиц шликера, образуется неповторимый рельеф, такой признак является устойчивым признаком, индивидуализирующим как способ изготовления, так и само изделие.

У изделий, изготовленных на формовочном станке с помощью шаблона, на внутренней стороне можно обнаружить описанные выше характерные следы шаблона.

Исследование изделий из металлов, обработанных давлением (на примере проволоки и пуговиц).

Наиболее распространенными методами обработки металлов давлением являются литье, прессование, прокат, волочение, штампование. Последние два, как правило, не требуют дальнейших обработок поверхности и сохраняют характерные следы волочения и штамповки нетронутыми.

Из изделий волочения часто встречающимся объектом экспертного исследования является проволока.

2.7 Исследование проволоки

Изучение особенностей технологичесого процесса изготовления проволоки, ее поверхности после волочения позволяет дать следующую трасологическую характеристику. В процессе волочения проволока принимает форму и размеры калибрующей зоны канала волоки. На ее поверхности после волочения можно обнаружить: динамические линейные следы, отображающие в преобразованном виде особенности микрорельефа калибрующей зоны канала волоки; следы, отображающие те или иные операции технологического процесса, их несовершенство или различные отклонения от установленных норм.

Например, отклонения в размерах поперечного сечения проволоки могут быть следствием неправильно подобранного размера канала волоки, его разработка или перекос волоки относительно проволоки.

«На поверхности проволоки можно обнаружить следующие следы-дефекты:

- закат - результат наличия заката на исходной заготовке;

- затяжка - результат загрязнения канала волоки;

- плен - от повышенного трения проволоки о тяговые шайбы волочильной машины;

- раковистость, пористость - результат дефекта заготовки;

- глубокие продольные риски по всей длине или на большей части мотка - результат наличия дефектов на поверхности канала волоки или растрескивания алмазного камня на алмазной волоке. » [19]

Если отклонения в форме и размерах проволоки не превышают предельных отклонений по диаметру, то подобная проволока не считается браком. Имеющиеся на поверхности проволоки неглубокие линейные следы, царапины, рябизна, волосовины, раскатанные пузыри и др. если они не влияют на эксплуатационные свойства проволоки, также не являются браковочными признаками.

Однако при механоскопических исследованиях с целью установления взаимной принадлежности двух и более кусков проволоки или принадлежности их определенной партии, упомянутые следы являются очень важными.

2.8 Классификация производственно-технологических признаков проволоки

1. Признаки, отображающие конструкцию и размеры волоки, а именно, ее рабочей поверхности - калибрующей зоны волочильного канала:

а) форма поперечного сечения:

- простого профиля (круглая, квадратная, шестигранная).

- сложного (фасонного) профиля,

- периодического профиля;

б) размеры:

- номинальный диаметр проволоки простого профиля,

- максимальный размер профиля проволоки сложной формы.

2. Признаки, отображающие способ (метод) обработки поверхности проволоки (ее материал):

- калиброванная поверхность без дополнительной обработки,

- поверхность со специальной отделкой после волочения путем удаления поверхностного слоя методом шлифования,

- поверхность с металлическим покрытием (оцинкованная, луженая, омедненная, латунированная, алюминированная),

- поверхность с неметаллическим покрытием (покрытая полимерами, фосфатированная),

- светлая поверхность стальной проволоки (термически обработанная в защитной атмосфере),

- оксидированная поверхность (окисленная или термически обработанная, покрытая окалиной),

- цвет проволоки из цветных металлов.

3. Признаки, отображающие особенности строения микрорельефа калибрующей зоны канала волоки в преобразованном виде:

- особенности строения микрорельефа поверхности проволоки в виде чередующихся в продольном направлении, параллельных друг другу трасс на участках определенной протяженности (их количество, форма профиля, размер - ширина и глубина).

4. Признаки, отображающие дефекты исходной заготовки и следообразующей части канала волоки (изношенность, загрязнение, растрескивание алмазного камня):

а) повышенная шероховатость поверхности проволоки;

б) отклонения формы и размеров проволоки на отдельных участках;

в) увеличение (уменьшение) ширины и глубины отдельных трасс, искажение их формы на участках определенной протяженности.

5.  Признаки, отображающие отклонения в регулировке волоки волочильщиком (неправильно подобранный размер, перекос относительно проволоки, отклонения формы и размеров поперечного сечения проволоки определенной протяженности).

6.  Признаки структуры металла готовой проволоки, отображающие несовершенство или отклонения в технологическом процессе обработки металла при изготовлении заготовки и готовой проволоки:

а) следы - дефекты металла на поверхности проволоки: рябизна, волосовины, раскатанные пузыри, закат, раковистость, пористость;

б) следы - дефекты металла на поверхности излома или продольного разреза проволоки: пузыри, пустоты, трещины, посторонние неметаллические и металлические включения. [20]

Комплексы этих признаков в различном сочетании могут быть использованы экспертом-трасологом для решения отдельных криминалистических задач. Например, имея данные о форме поперечного сечения, размере, виде защитного покрытия, материале (стальная или из цветных металлов) исследуемой проволоки, а также классификационные данные, можно, иногда, не прибегая к определению химического состава металла проволоки, определить наименование, назначение, группу (класс), ГОСТ исследуемой проволоки.

Вид поверхности исследуемой проволоки, особенности строения ее микрорельефа, характер и происхождение имеющихся на ней производственно-технологических следов позволят определить метод обработки проволоки.

Для решения идентификационных вопросов (например, не изготовлены ли сравниваемые части проволоки с помощью одной волоки, не относятся ли они к одной партии, не составляли ли они ранее одного целого) требуются результаты исследования сравниваемых частей с использованием предложенной классификации производственно-технологических признаков проволоки и правильная оценка идентификационной значимости этих признаков.

7.  Объективная оценка идентификационной значимости производственно-технологических признаков проволоки предполагает знание о происхождении того или иного признака, случайно его появление или закономерно, какова устойчивость этого признака, каким образом и на участках какой протяженности он видоизменяется.

2.9 Исследование металлических пуговиц

«Металлические пуговицы изготавливают холодной листовой штамповкой из таких заготовок, как лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали марок 08КП, О6, 1ОКП, 10; лента латунная общего назначения марок Л63, Л68; лента и листы из алюминия технической чистоты марок А5М, А6М; проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения марок СтО-СтЗ; проволока из алюминия и алюминиевых сплавов для холодной высадки. » [21]

Операция листовой штамповки - это процесс пластической деформации металла, обеспечивающий характерное изменение формы определенного участка заготовки.

Изготавливаемые металлические пуговицы по конструкции являются цельноштампованными или сборными. В зависимости от конструкции изделия выбирается заготовка. Она может быть в виде металлической ленты или полоски металла различной длины и ширины. При изготовлении матрицы гравер наносит заданный рельефный рисунок.

Эта матрица является контрольной, с нее изготавливается контрольный переводник, а затем уже рабочие (матрица и переводник). С последних - до их износа изготавливаются пуговицы. В зависимости от тиража заказа, качества стали может быть изготовлено до 100 тысяч штук изделий; если сталь худшего качества, то до 10, 20, 50 тысяч штук. По мере износа, а именно, сглаживания рисунка или отдельных его рельефных элементов, с контрольных матриц заново изготавливаются рабочие. Изготовление цельноштампованных пуговиц проводится в две операции: на заготовочной ленте запрессовывается ушко, а затем пуансоном выдавливается корпус (лицевая и оборотная сторона пуговицы).

Изготовление сборных пуговиц производится в три операции: вначале выдавливается объемная чашечка (лицевая сторона с рисунком), затем из другой ленты изготавливается поддон (нижняя часть) с ушком пуговицы, после чего на автомате (полуавтомате) - края корпуса завальцовываются. Разновидностью сборных могут быть и комбинированные пуговицы: чашечка (верх) изготавливается из пластмассы, на которой в центре может быть вставка с рельефным рисунком. Поддон и ушко - металлические.

Пластмассовая поверхность таких пуговиц (по ГОСТу и ТУ) не должна иметь вздутий и короблений, на наружной ее стороне не должно быть более двух инородных включений в виде точек.

Окраска пластмассы должна быть равномерной. Поверхность без заусениц, сколов, царапин и вмятин. Завальцовка краев корпуса сборных пуговиц - без пропусков и волнистости. Соединение деталей пуговиц должно быть прочным. Кроме того, крепление ушка и прочность перемычек между отверстиями в плоских пуговицах должны выдерживать определенную нагрузку. Для каждого вида пуговиц ТУ определяет такую нагрузку.

В ряде случаев технологией производства предусматривается нанесение лакокрасочного покрытия на основание. Кратко отметим, что перед нанесением лакокрасочного покрытия поверхность фосфатируется, В целом такие покрытия должны быть стойкими на истирание, к свету, погоде.

В результате штамповки происходит конформное отображение макро- и микрорельефа рабочей поверхности штампа (выступам соответствуют углубления, а углублениям - выступы); на наружной (лицевой) поверхности пуговицы - особенности микрорельефа матрицы, а на внутренней (оборотной) - пуансона.

В процессе износа рабочей поверхности матрицы и пуансона на поверхности пуговиц отображаются следы сглаженности рельефных элементов рисунка, наличие вмятин, трещин, заусенцев. Следы штампа могут накладываться на следы проката, отображающихся, на заготовке.

На боковой поверхности цельноштампованных пуговиц образуются следы вырубки штампа в виде вертикальных параллельных друг другу микротрасс. Наличие заусенцев будет свидетельствовать о притуплении режущей кромки инструмента. На боковой поверхности сборных пуговиц могут отображаться следы завальцовки корпуса пуговиц.

В соответствии с требованиями ОСТа и ТУ на поверхности пуговиц не должно быть заусениц, царапин, вмятин, сколов. Завальцовка краев корпуса сборных пуговиц должна быть равномерной, без пропусков и волнистости.

С точки зрения экспертизы немаловажное значение имеет упаковка, транспортная тара и условия хранения пуговиц. Ненадлежащее хранение, влияние влаги и несоблюдение ряда правил, может привести к потере товарного вида, либо к образованию ряда признаков, которые могут нести важную информацию для эксперта при решении диагностических и идентификационных задач.

Таким образом, на штампованных металлических пуговицах можно обнаружить следующие производственно-технологические следы:

Следы - отображения внешнего строения рабочих частей механизмов (инструментов): матрицы и пуансона, режущей кромки ножа (при вырубке цельноштампованных пуговиц), калибровочной зоны волоки на поверхности проволочного ушка, толкателя литьевой машины на пластмассовой части комбинированных пуговиц в виде точки на перемычке между отверстиями: своеобразное сочетание отображенного рельефа матрицы (пуансона) и проката на заготовочной ленте.

Следы - дефекты, отображающие: износ или стойкие загрязнения рабочих поверхностей матрицы и пуансона в виде шероховатости поверхности пуговиц, наличия вмятин, трещин; недостаточно четкого отображения рисунка, сглаженности отдельных его элементов и др.; затупление режущей кромки ножа в виде заусениц по краям цельноштампованных пуговиц.

Следа - дефекты, отображающие различные отклонения в технологических процессах: недостаточно тщательную завальцовку корпуса сборной пуговицы в виде складок, волнистости, пропусков; отклонения от заданной формы ушка пуговицы, колебания диаметра его поперечного сечения; проворачивание верха пуговицы относительно остального корпуса; разнотонность пластмассы комбинированных пуговиц.

В определенных пределах отклонений такие дефекты допускаются техническими условиями.

На следообразование в процессе штамповки, а следовательно, на вариабельность (искажение) признаков пуговиц влияет множество факторов. Кроме уже перечисленных, это могут быть: отклонения в регулировке рабочих частей (инструментов), неоднородность структуры сырья, низкое качество стали или заготовочной ленты и др.

2.10 Исследование полимерной пленки

По делу о хищении на криминалистическую экспертизу поступили два куска пленки, изъятые с места преступления, и два куска пленки, изъятые у подозреваемого.

Перед экспертом были поставлены вопросы о том, имеют ли представленные объекты общую родовую принадлежность по составу материала, единый источник происхождения по месту производства, и изготовлены ли они в одно и то же время.

Детальное изучение технологического процесса изготовления полимерной пленки рукавным методом экструзии позволило эксперту квалифицированно провести исследование и дать категорическое заключение.

Исследуемые куски пленки представляют собой части пленочного рукава (двойной пленки с боковыми складками, то есть пленки, изготовленной методом рукавной экструзии с пневмораздувом трубчатой заготовки), отделенные от него поперек направления экструзии (направления движения трубчатой заготовки из формующей головки экструдера), т.е. направления, параллельного складкам рукава.

Исследуемая пленка прозрачная, изготовлена из полиэтилена высокого давления (низкой плотности) и относится к родовому множеству

"Пленка полиэтиленовая" (изготавливается в соответствии с ГОСТ 10354-82). Визуальным исследованием и в поле зрения полярископа установлено, что в объеме пленки всех исследуемых объектов имеются следы в виде узких прямых полос различной ширины, располагающихся вдоль направления экструзии пленки по всей поверхности. Расстояние между этими полосами неодинаковое.

На поверхности же пленки исследуемых кусков наблюдается группа трасс в виде бороздок различной ширины и глубины, на разных расстояниях друг от друга, располагающихся также вдоль направления экструзии по всей поверхности исследуемых кусков.

Происхождение следов первой группы (узкие прямые полосы в объеме пленки) обусловлено локальными изменениями толщины пленки из-за неровностей рельефа рабочей поверхности формующей головки экструдера.

Происхождение следов второй группы (бороздок различной ширины и глубины) обусловлено контактом при движении через ролики и пластины устройства, складывающего трубчатую заготовку. На поверхности роликов и пластин во время эксплуатации образуются стойкие загрязнения из затвердевших частиц полиэтилена, которые "царапают" пленку. Эти следы могут устойчиво повторяться на десятках метров пленки с последующим видоизменением.

Следы профильной головки экструдера могут устойчиво повторяться на пленке протяженностью от десяти до нескольких сотен метров.

Кроме описанных следов на исследуемых кусках пленки обнаружены участки неоднородности полимера в виде широких полос с нечетко выраженными краями и другие следы, имеющие различную конфигурацию и видимые только в поляризованном свете. Наличие этих следов обусловлено возникновением внутренних напряжений в процессе экструзии и пространственной фиксации их при охлаждении пленочного рукава. Следы этого типа характеризуют обычно кусок пленки длиной от десятков сантиметров до нескольких метров.

Для удобства сравнительного исследования и проведения измерений из исследуемых кусков пленки перпендикулярно направлению экструзии по всей ширине рукава со свободных концов отрезаны образцы в виде лент.

Измерения ширины рукава проводились с помощью жесткой линейки с точностью 0,5 см. Измерения толщину проводились с помощью контактного микрометра с точностью 5 мкм через каждые 10 см по ширине рукава.

В результате проведенных измерений установлено, что ширина рукава пленки всех исследуемых кусков одинакова и составляет 140 см. Средняя толщина одного куска, изъятого с места происшествия, и у подозреваемого составляет 105 *- 20 мкм; другого - 105*- 15 мкм.

Сравнительным исследованием кусков пленки с места происшествия и кусков пленки, изъятых у подозреваемого, установлено совпадение следующих признаков:

- вид материала;

- ширина рукава пленки и средняя ее толщина;

- взаимопереходящие следы экструзии (их количество, форма, размеры, взаимное расположение и расположение относительно боковых складок рукава) одной пары сравниваемых кусков (условно обозначенных, как объекты 1 и 1 а) и взаимопереходящие следы неоднородностей материала (их форма, размеры и конфигурация) этой же пары.

При сопоставлении другой пары кусков пленки (условно обозначенных, как объекты 2 и 2 а) установлено несовпадение следов экструзии по взаимному расположению и расположению относительно складок рукава на несколько мм. На участках сопоставления отсутствуют также следы второй группы (от валков и роликов складывающего устройства) и элементы неоднородностей в объеме пленки.

Перечисленные совпадающие признаки позволяют сделать вывод о том, что все сравниваемые объекты являются полиэтиленовой пленкой, изготовленной из полиэтилена низкой плотности, имеют единый источник происхождения по месту производства (изготовлены на одном комплекте технологического оборудования и в одно и то же время).

Куски пленки (1 и 1а) до разделения являлись непосредственным продолжением друг друга, т.е. принадлежали ранее одному непрерывному куску полиэтиленовой пленки.

Имеющиеся различия при сопоставлении технологических следов другой пары исследуемых кусков (условно обозначенных 2 и 2а) свидетельствуют о том, что они не являются непосредственным продолжением друг друга. Между ними отсутствует кусок пленки примерно от нескольких десятков до нескольких сотен метров. [22]

3. ВОПРОСЫ МЕТОДИКИ ТРАСОЛОГИЧЕСКОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Особенности общей методики трасологического исследования производственно-технологических следов

Методика трасологического исследования производственно-технологических следов базируется на общих положениях теории криминалистической идентификации и общенаучном методе познания системном подходе.

Особенностью исследования объектов экспертизы производственно-технологических следов является необходимость обращения к изучению производства и его отдельных элементов (технических средств, технологических процессов, материалов (изделий).

Конкретный комплект оборудования или отдельный производственный механизм (его рабочая часть) становятся объектом изучения, когда стоит задача их отождествления по следам на изготовленных изделиях.

Комплексно все элементы и стадии производства изучаются для отождествления конкретного предприятия-изготовителя.

В первом случае изучением процессов следообразования и участвующих в нем объектов занимается трасолог, иногда с участием таких специалистов, как технологи по обработке материалов или инженеры по оборудованию.

Во втором случае требуются более разносторонние исследования, причем они должны оцениваться в совокупности, так как речь идет об отождествлении объекта, являющегося по своему характеру комплексным.

В этом случае исследуются: конструкция изделий, материал, из которого они изготовлены (состав, технология обработки), примененное основное и вспомогательное оборудование, режим их работы, производственные навыки рабочих, способы транспортирования, маркировки, упаковки, хранения. В исследованиях подобного рода участвуют трасологи, товароведы, технологи, эксперты КЭМВИ. При этом изучаются стандарты и техническая документация, технологические процессы, всевозможные отклонения, имевшие место при изготовлении тех или иных изделий, и так или иначе отобразившиеся на продукции этого предприятия. «Общие положения методики отождествления конкретного предприятия-изготовителя были сформулированы в 1968 г. С.Ш. Касимовой.» [23]

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6