Курсовая работа: Разработка технологического процесса обработки вала-шестерни

dmax2 = 60,268+0,074 = 60,34 мм

dmax1 = 60,69+0,3 = 60,99 мм

dmaxзаг = 65,35+2 = 67,35 мм

Предельные значения припусков Zmaxпр определяем как разность наибольших предельных размеров и Zminпр – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов

2Zmix3пр = 60,27-60,002 = 0,266 мм 2Zmax3пр = 60,34-60,03 = 0,31 мм

2Zmix2пр = 60,69-60,27 = 0,42 мм      2Zmax2пр = 60,99-60,34 = 0,65 мм

2Zmix1пр = 65,35-60,69 = 4,66 мм      2Zmax1пр = 67,35-60,99 = 6,36 мм

Проверка:

Zmax - Zmin = Ta - Tb Û 2000 - 30 = 7316 - 5346 = 1970 мкм ( Верно! )

Для определения припусков на линейный размер 428 составляем размерную цепь:

  zmin = 3,8          A1 = 428-0,3

                         A2

A2 min = A1 min + 2×zmin

A2 min = 427,7 + 2×3,8 = 435,3 мм

A2 max = A2 min + Td2 = 435,3 + 3,9 =439,2 мм

Где А2 min, A2 max – соответственно min и max размер заготовки, мм; A1 min – min размер детали, мм; zmin – припуск на обработку, мм; Td2 – допуск на размер, мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89 и записываем их значение в таблицу 6.2.

1.6.2 Размерные цепи.

Так как на некоторых операциях обработки технологическая и конструкторская базы не совпадают, следует пересчитать размерные цепи и найти линейный размер А1.

1) Рассчитаем размерную цепь при точении Æ60 мм:

           А1            АD = 235±0,23

                       А2 = 428-1,5

А1 = А2 - АD = 193 мм.

ТD = Т1 + Т2;

Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 1,5 = -1,04 мм

Допуск на размер 428 является не технологичным и поэтому его необходимо ужесточить до 428-0,3.

Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 0,3 = 0,16 мм

В итоге имеем:

Проверка на max—min:

2) Рассчитаем размерную цепь при точении конуса 1:10:

          А1                АD = 140±0,2

                     А2 = 428-0,3

А1 = А2 - АD = 288 мм

ТD = Т1 + Т2;

Т1 = ТD - Т2 = 0,4 – 0,3 = 0,1мм

В итоге имеем:

Проверка на max—min:

Остальные размерные цепи рассчитываются точно также с проверкой на min-max, а полученные размеры проставляются на маршрутной карте на окончательных операциях.

1.6.3 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вал-шестерня (размеры в мм).

Припуски и допуски на линейные, и диаметральные размеры выбираем по ГОСТ 7505-74 в зависимости от веса заготовки и метода ее получения.

Таблица 6.2

Рис. 6.1 Заготовка вал-шестерня полученная штамповкой на молотах с начисленными припусками и допусками по ГОСТ 7505-74.

1.7 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяется видом технологической операции (точение, фрезерование, развертывание), размерами обрабатываемой поверхности, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и стандартизованного инструмента, для подбора которого существуют многочисленные справочники и каталоги. В крупносерийном производстве могут применяться специальные и комбинированные режущие инструменты, проектируемые в индивидуальном порядке.

Рис. 6.2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку диаметра Æ60k6 вала-шестерни.

- Для фрезерования торцев используется торцевая фреза Æ110 мм с вставными ножами из Т15К6 по ГОСТ 9473-80, число зубьев z=8.

- Сверление центровых отверстий осуществляется центровочным комбинированным сверлом по ГОСТ 14034-74, диметр сверла 4 мм.

-  Продольное точение проходными отогнутым резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18879-73.

-  Точение канавок токарные отрезными резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18874-73.

- Подрезание торцев подрезными отогнутыми резцами, материал режущей части Т15К6, ГОСТ 18880-73.

- Фрезерование шпоночного паза маятниковой подачей – шпоночными фрезами, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z = 2, Æ18 мм.

Выбор абразивного круга:

Абразивный материал электрокорунд белый ЭБ;

Абразивный инструмент на керамической связке: 25А;

Зернистость 50, 40, 25;

Твердость среднемягкая СМ2;

Структура 6;

Связка керамическая К5;

Форма прямоугольного профиля ПП;

Класс точности АА или А;

Класс неуравновешенности 2 или 1;

Скорость резания 35 м/с.;

Наружный диаметр D=100 мм;

Ширина 20 мм, внутренний диаметр 30 мм.

- Обозначение круга: ЭБ 25А 40 СМ2 6 К5/ ПП 100´20´32 А2 кл. 35 м/с – для шлифования.

- Фрезерование зубьев осуществляется червячной фрезой Æ190 мм, z = 10, ГОСТ 9324-80.

- Абразивный круг для шлифования зубьев: 2П 250´16´76 Э5 - СМ1 - 25 - 4 - К.

- Токарный резьбовой резец с пластинами из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 18885-73.

1.8 Выбор средств измерения

Измерение линейных продольных размеров и неточных диаметральных осуществляется штангенциркулями ШЦ-III ГОСТ 166-73 с пределами измерений 0-500 и ценой деления 0,05.

Измерение глубины центровочных отверстий используем штангенглубиномер ШГ 160 ГОСТ 162-80 с пределами измерений 160 и ценой деления 0,05.

Для уменьшения вспомогательного времени на измерение применяются калибры:

- для наружных диаметров и канавок – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;

- для ограничения размеров шпоночных пазов – калибр-призма шпоночная для валов с шириной паза 8-24 мм по ГОСТ 14282-77;

- для контроля резьбы М42x2 6h применяют калибр-кольцо ГОСТ 5682-76;

- для контроля конуса 1:10 применяют калибр-конус ГОСТ 26348-76.

Контроль зубьев — прибор БВ5061 цехового типа для контроля зубчатых колес.

Измерение размеров фасок осуществляем при помощи шаблона фасонного простого профиля.

Для определения шероховатости применяют образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-84.

1.9 Выбор оборудования, приспособлений, мерительного инструмента

1) Фрезерование торцов и зацентровка:

Выберем фрезерно—центровальный полуавтомат: МР—76М

Мерительный инструмент:

ü  Штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73;

ü  Штангенглубиномер - ШГ 160 ГОСТ 162-80.

Приспособление: призмы подвижные ГОСТ 12193-66.

2) Черновое и чистовое точение:

Выберем токарно-гидрокопировальный полуавтомат: 1722.

Мерительный инструмент:

ü  Для контроля диаметров - микрометр МК-75 ГОСТ 6507-73;

ü  Для контроля длинны - штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73;

ü  Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84;

ü  Для контроля наружных диаметров и канавок – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;

Приспособление: центр плавающий ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75, паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

3) Тонкое точение и резьбонарезание:

Выберем токарно-винторезнвй станок: 16К20П.

Мерительный инструмент:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5